Содержание, карта.

Опрессовка систем отопления


Опрессовка системы отопления водой и воздухом

Домашняя система водяного отопления – это комплексный и сложный механизм, который в осенне-зимний период работает практически непрерывно. Важно поддерживать его в идеальном состоянии, чтобы гарантировать бесперебойное функционирование всех модулей и свести к минимуму потенциальные сбои/неполадки. 

 

Одним из эффективных методов выявления конструкционных проблем отопительной системы, обнаружения изношенных участков и других проблем, является опрессовка.

 

Опрессовка – основные особенности

Под термином «опрессовка» в общем случае подразумевается процедура гидравлических либо пневматических испытаний трубопроводной системы, функционирующей под давлением, на герметичность и прочность. По итогам проверки могут быть выявлены разнообразные проблем с модулями отопительного комплекса. Тщательному мониторингу поддаются:

  • Тепловые обменники и радиаторы;
  • Основные линии и насосы;
  • Регулирующая и запорная арматура;
  • Прочие компоненты.

Совокупность операций опрессовки включает в себя обязательную промывку трубопроводов, проверку/замену изношенных элементов, восстановление целостности изоляционных слоёв. В частных домовладениях с автономной системой отопления проверке поддаётся не только основное оборудование, но также контур горячего водоснабжения, канализация.

 

Базовые испытания включают в себя:

  • Проверку трубопровода с его промывкой и прочисткой;
  • Замену деталей при необходимости;
  • Восстановление или полную замену тепловой изоляции.

Осмотру поддаются:

  • Корпусные конструкции, стенки тепловых обменников, трубы, радиаторы, арматура, прочие компоненты;
  • Краны, манометры, клапаны и задвижки всех уровней;
  • Закрепления и соединения деталей, компонентов, основных и вспомогательных линий.

Способы опрессовки

В современной практике используются два основных способа опрессовки – это гидравлические и пневматические испытания. Они схожи по алгоритму, однако имеют свои особенности.

 

 

Базовой методикой проверки считается опрессовка водой. При использовании такого способа шлангом соединяется водопровод и кран коллектора/котла. Систему заполняют жидкостью, после чего доводят давление внутри контура до полутора атмосфер.

 

Воздушная опрессовка предопределяет использования пневматического компрессора, нагнетающего в систему воздушную массу с совокупным формированием давления выше рабочего (средний диапазон – 1,5-2 Атм). Пневматическое испытание является альтернативным методом проверки и выполняется при следующих условиях:

  • Проектная документация системы отопления допускает замену гидравлических испытаний на воздушные;
  • Отсутствует удобный способ подключения к водопроводу;
  • Процедуры выполняются в зимний период времени, когда есть вероятность замерзания жидкости в трубах и повреждения оборудования/линий при её расширении.

Если целостность системы при гидравлическом испытании отслеживается очень легко (отсутствие/наличие течи), то в случае проведения пневматического теста основным механизмом мониторинга становится показатели давления манометра.

При пиковой загрузке системы воздушной массой на приборе не должно быть скачков и просадок. Если выявлен потенциальный проблемный участок, то его нужно покрыть мыльным раствором для выявления свищей.

 

При необходимости можно легко отказаться от приобретения дорогостоящего оборудования для самостоятельного проведения пневматической проверки домашней отопительной системы, заменив его на автомобильный насос достаточной мощности, оснащенный манометром.

 

Причины и виды проведения опрессовки

Гидравлические или пневматические испытания подразделяются на три категории в зависимости от причин их проведения.

Первичная опрессовка

Организуется перед первым запуском новой отопительной системы в эксплуатацию. Реализуется на этапе полного подключения всех модулей и деталей (в том числе батарей, теплового генератора, расширительного бака), но до финальной «подгонки» обшивочных каркасов, заливки стяжек и иных процедур скрытия компонентов системы.

Вторичная или повторная опрессовка

Выполняется в рамках профилактических мероприятий для контроля работоспособности отопительной системы и предотвращения потенциальных проблем. Профильные специалисты рекомендуют проводить её ежегодно после завершения осенне-зимнего сезона в контексте планового обслуживания всего инфраструктурного хозяйства дома, квартиры. 

Внеочередная опрессовка

Проведение внеочередных гидравлических или пневматических испытаний в подавляющем большинстве случаев организуется при аварийной или поставарийной ситуации. Иные типичные причины – проведение ремонтных работ в локализации расположения отопительной системы либо длительный её простой.

Последовательность опрессовки системы отопления

Базовый перечень необходимых процедур включает в себя следующие этапы:

  1. Изоляция теплового источника нагрева. Для автономных систем полностью отключается тепловой генератор. При наличии централизированного отопления следует перекрыть запорные краны, блокирующие поступление теплоносителя в трубы и радиатор.
  2. Слив теплоносителя. Производится в обязательном порядке.
  3. Заполнение водой. Контур отопительной системы заполняется водой с температурой не более 40 градусов Цельсия, после чего поэтапно и порционно сбрасывается попавший внутрь воздух.
  4. Присоединение и использование компрессора. К системе подключает компрессор, давление в контуре доводится до рабочего штатного уровня в одну атмосферу. Внешнее пространство визуально осматривается на предмет видимых утечек.
  5. Испытание. С помощью компрессора давление в системе постепенно повышается нужного уровня и удерживается на нем в течение пятнадцати минут. Параллельно проводится тщательный осмотр всех компонентов отопительной системы (арматуры, радиаторов, стенок труб, кранов, клапанов, проч.) на предмет утечек.
  6. Окончание опрессовки. При отсутствии утечек, свищей и иных проблем давление в системе постепенно снижают и её возвращают к исходному состоянию. Если недочеты обнаружены, то они помечаются визуально и производится их письменная регистрация в соответствующем акте гидравлического или пневматического испытания.

О давлении в трубах

Современные отечественные требования строительных норм и правил в рамках гидравлических/пневматических испытаний предопределяют рекомендованные значения повышения давления в 1,5/2 раза по отношению к рабочим параметрам, но не более 0.65 МПа. При этом дополнительно правила техэксплуатации тепловых сетей утверждают, что верхняя граница рабочего давления не должна превышать 0.2 МПа.

Типичные значения давления в отопительной системе для зданий с разной этажностью:

  • Двухэтажные и трехэтажные частные дома – около двух атмосфер;
  • Пятиэтажные здания – от трех до шести атмосфер;
  • Девятиэтажки – от семи до десяти атмосфер.

При значительном превышении вышеозначенных показателей в подавляющем большинстве случае осуществляется автоматический сброс давления, благодаря специальному защитному клапану.

Насколько просто произвести опрессовку отопительной системы самостоятельно?

В большинстве случаев процедура гидравлического или пневматического испытания может выполняться одним человеком без специальных знаний при условии автономной отопительной системы. Для централизированного же отопления не всегда есть возможность изолировать нужный участок контура.

 

В качестве базового оборудования для опрессовки подойдут простые погружные насосы, манометр, а резервуаром может выступать бочонок необходимой ёмкости либо соответствующая цистерна. 

Повторите процедуры по алгоритму, описанному выше. Если неисправности и проблемы обнаружены – устраните их самостоятельно или с помощью профильного специалиста, после чего выполните повторное контрольное испытание. 

 

 

Опрессовка системы отопления водой и воздухом

Домашняя система водяного отопления – это комплексный и сложный механизм, который в осенне-зимний период работает практически непрерывно. Важно поддерживать его в идеальном состоянии, чтобы гарантировать бесперебойное функционирование всех модулей и свести к минимуму потенциальные сбои/неполадки. 

 

Одним из эффективных методов выявления конструкционных проблем отопительной системы, обнаружения изношенных участков и других проблем, является опрессовка.

 

Опрессовка – основные особенности

Под термином «опрессовка» в общем случае подразумевается процедура гидравлических либо пневматических испытаний трубопроводной системы, функционирующей под давлением, на герметичность и прочность. По итогам проверки могут быть выявлены разнообразные проблем с модулями отопительного комплекса. Тщательному мониторингу поддаются:

  • Тепловые обменники и радиаторы;
  • Основные линии и насосы;
  • Регулирующая и запорная арматура;
  • Прочие компоненты.

Совокупность операций опрессовки включает в себя обязательную промывку трубопроводов, проверку/замену изношенных элементов, восстановление целостности изоляционных слоёв. В частных домовладениях с автономной системой отопления проверке поддаётся не только основное оборудование, но также контур горячего водоснабжения, канализация.

 

Базовые испытания включают в себя:

  • Проверку трубопровода с его промывкой и прочисткой;
  • Замену деталей при необходимости;
  • Восстановление или полную замену тепловой изоляции.

Осмотру поддаются:

  • Корпусные конструкции, стенки тепловых обменников, трубы, радиаторы, арматура, прочие компоненты;
  • Краны, манометры, клапаны и задвижки всех уровней;
  • Закрепления и соединения деталей, компонентов, основных и вспомогательных линий.

Способы опрессовки

В современной практике используются два основных способа опрессовки – это гидравлические и пневматические испытания. Они схожи по алгоритму, однако имеют свои особенности.

 

 

Базовой методикой проверки считается опрессовка водой. При использовании такого способа шлангом соединяется водопровод и кран коллектора/котла. Систему заполняют жидкостью, после чего доводят давление внутри контура до полутора атмосфер.

 

Воздушная опрессовка предопределяет использования пневматического компрессора, нагнетающего в систему воздушную массу с совокупным формированием давления выше рабочего (средний диапазон – 1,5-2 Атм). Пневматическое испытание является альтернативным методом проверки и выполняется при следующих условиях:

  • Проектная документация системы отопления допускает замену гидравлических испытаний на воздушные;
  • Отсутствует удобный способ подключения к водопроводу;
  • Процедуры выполняются в зимний период времени, когда есть вероятность замерзания жидкости в трубах и повреждения оборудования/линий при её расширении.

Если целостность системы при гидравлическом испытании отслеживается очень легко (отсутствие/наличие течи), то в случае проведения пневматического теста основным механизмом мониторинга становится показатели давления манометра.

При пиковой загрузке системы воздушной массой на приборе не должно быть скачков и просадок. Если выявлен потенциальный проблемный участок, то его нужно покрыть мыльным раствором для выявления свищей.

 

При необходимости можно легко отказаться от приобретения дорогостоящего оборудования для самостоятельного проведения пневматической проверки домашней отопительной системы, заменив его на автомобильный насос достаточной мощности, оснащенный манометром.

 

Причины и виды проведения опрессовки

Гидравлические или пневматические испытания подразделяются на три категории в зависимости от причин их проведения.

Первичная опрессовка

Организуется перед первым запуском новой отопительной системы в эксплуатацию. Реализуется на этапе полного подключения всех модулей и деталей (в том числе батарей, теплового генератора, расширительного бака), но до финальной «подгонки» обшивочных каркасов, заливки стяжек и иных процедур скрытия компонентов системы.

Вторичная или повторная опрессовка

Выполняется в рамках профилактических мероприятий для контроля работоспособности отопительной системы и предотвращения потенциальных проблем. Профильные специалисты рекомендуют проводить её ежегодно после завершения осенне-зимнего сезона в контексте планового обслуживания всего инфраструктурного хозяйства дома, квартиры. 

Внеочередная опрессовка

Проведение внеочередных гидравлических или пневматических испытаний в подавляющем большинстве случаев организуется при аварийной или поставарийной ситуации. Иные типичные причины – проведение ремонтных работ в локализации расположения отопительной системы либо длительный её простой.

Последовательность опрессовки системы отопления

Базовый перечень необходимых процедур включает в себя следующие этапы:

  1. Изоляция теплового источника нагрева. Для автономных систем полностью отключается тепловой генератор. При наличии централизированного отопления следует перекрыть запорные краны, блокирующие поступление теплоносителя в трубы и радиатор.
  2. Слив теплоносителя. Производится в обязательном порядке.
  3. Заполнение водой. Контур отопительной системы заполняется водой с температурой не более 40 градусов Цельсия, после чего поэтапно и порционно сбрасывается попавший внутрь воздух.
  4. Присоединение и использование компрессора. К системе подключает компрессор, давление в контуре доводится до рабочего штатного уровня в одну атмосферу. Внешнее пространство визуально осматривается на предмет видимых утечек.
  5. Испытание. С помощью компрессора давление в системе постепенно повышается нужного уровня и удерживается на нем в течение пятнадцати минут. Параллельно проводится тщательный осмотр всех компонентов отопительной системы (арматуры, радиаторов, стенок труб, кранов, клапанов, проч.) на предмет утечек.
  6. Окончание опрессовки. При отсутствии утечек, свищей и иных проблем давление в системе постепенно снижают и её возвращают к исходному состоянию. Если недочеты обнаружены, то они помечаются визуально и производится их письменная регистрация в соответствующем акте гидравлического или пневматического испытания.

О давлении в трубах

Современные отечественные требования строительных норм и правил в рамках гидравлических/пневматических испытаний предопределяют рекомендованные значения повышения давления в 1,5/2 раза по отношению к рабочим параметрам, но не более 0.65 МПа. При этом дополнительно правила техэксплуатации тепловых сетей утверждают, что верхняя граница рабочего давления не должна превышать 0.2 МПа.

Типичные значения давления в отопительной системе для зданий с разной этажностью:

  • Двухэтажные и трехэтажные частные дома – около двух атмосфер;
  • Пятиэтажные здания – от трех до шести атмосфер;
  • Девятиэтажки – от семи до десяти атмосфер.

При значительном превышении вышеозначенных показателей в подавляющем большинстве случае осуществляется автоматический сброс давления, благодаря специальному защитному клапану.

Насколько просто произвести опрессовку отопительной системы самостоятельно?

В большинстве случаев процедура гидравлического или пневматического испытания может выполняться одним человеком без специальных знаний при условии автономной отопительной системы. Для централизированного же отопления не всегда есть возможность изолировать нужный участок контура.

 

В качестве базового оборудования для опрессовки подойдут простые погружные насосы, манометр, а резервуаром может выступать бочонок необходимой ёмкости либо соответствующая цистерна. 

Повторите процедуры по алгоритму, описанному выше. Если неисправности и проблемы обнаружены – устраните их самостоятельно или с помощью профильного специалиста, после чего выполните повторное контрольное испытание. 

 

 

Вопросы о тестировании под давлением, утечках и техническом обслуживании системы

Вернуться к основному разделу часто задаваемых вопросов

  • Как часто следует проводить опрессовку скрытой системы трубопроводов?
  • Может ли испытание под давлением вызвать утечку в скрытой системе трубопроводов?
  • Я слышал о проблемах, связанных с утечками в системах лучистого отопления. Почему они возникают и как я могу быть уверен, что в моей системе не будет утечек?
  • В случае утечки нужно ли разбирать всю систему?
  • Должен ли я каждый отопительный сезон вызывать специалиста для проверки рабочего состояния моего котла?

Как часто следует проводить опрессовку скрытой системы трубопроводов?

Следующие условия требуют проведения испытания под давлением:

  • Каждый раз при продаже дома или каждые 2-3 года
  • Каждый раз, когда обслуживающий персонал подозревает утечку в системе скрытых теплоизлучающих панелей
  • Каждый раз, когда вы переделываете недвижимость или замена любых напольных покрытий
  • Всякий раз, когда требуется какое-либо проникновение в плиту, например, бурение термитов

Может ли испытание под давлением вызвать утечку в скрытой системе трубопроводов?

Зависит от материала трубки и состояния, в котором она находится. Некоторые материалы рассчитаны на более высокое давление, чем другие, а некоторые выдерживают большее время, чем другие. Квалифицированный обслуживающий персонал должен быть в состоянии определить надлежащую процедуру испытания под давлением после осмотра отдельной системы, чтобы определить, какие меры предосторожности, если таковые имеются, следует соблюдать при проведении испытания. Существуют Универсальные Сантехнические и Механические нормы, которые определяют давление, которое следует использовать для испытаний систем скрытых трубопроводов. В тех случаях, когда состояние трубопровода не вызывает беспокойства, всегда рекомендуется провести испытание трубопроводной системы под давлением, по крайней мере, при городском давлении воды. Повышенное давление для теста позволяет военнослужащему получать более точные и чувствительные результаты за более короткий период времени. Любой воздух в системе трубопроводов сжимается, и незначительные потери легче обнаружить. Обычный сервисный вызов обычно не дает необходимого количества времени для определения точных результатов при рабочем давлении в системе. Например, система излучающих медных панелей «замкнутого контура» не изнашивается и в любой момент может быть испытана при городском давлении. Системы с медными трубками рассчитаны на давление более 500 фунтов на квадратный дюйм, поэтому проведение испытаний при давлении 60 фунтов на квадратный дюйм или ниже не представляет потенциальной опасности. С другой стороны, если система труб состоит из стали, где может существовать вопрос износа, мы всегда рекомендуем испытывать излучающую панель при рабочем давлении системы или 10 фунтов на квадратный дюйм, в зависимости от того, что больше, в течение более длительного периода времени. Стандартное испытание под давлением городской воды должно проводиться в течение не менее 45 минут, а испытание системы под рабочим давлением в течение полутора часов. Системы пластиковых и резиновых трубок также с самого начала имеют пониженные пределы давления. В отличие от стальных и медных систем, которые изначально имели прочность на разрыв 500 фунтов на квадратный дюйм, пластиковые и резиновые трубки рассчитаны на максимальное давление 100 фунтов на квадратный дюйм. Мы рекомендуем никогда не тестировать эти системы при давлении более чем в два раза превышающем рабочее давление системы или 20-30 фунтов на квадратный дюйм из-за того, что трубки, штуцеры и соединения могут быть неосознанно слабыми и давать протечки. В Национальном кодексе по котлам указано, что система должна быть испытана при 1-1/2 пропускной способности клапана сброса давления или 90% от максимальной номинальной мощности котла в зависимости от того, что больше. Единый механический кодекс требует, чтобы все системы излучающих панелей, независимо от типа материала, перед заливкой бетона были испытаны при давлении 100 фунтов на квадратный дюйм. С их точки зрения безопасности система трубопроводов, независимо от ее возраста, должна соответствовать первоначальным стандартам испытаний под давлением, иначе ее использование в любом случае небезопасно. Наша рекомендация по стандартам испытаний на пониженное давление для пластиковых, резиновых и стальных систем является разумным компромиссом для обеспечения долговечности систем при наличии промежуточных стадий износа. См. нашу информационную страницу под названием «Правда о системах излучающих панелей для испытаний под давлением», которая была опубликована на национальном уровне.

Наверх

Я слышал о проблемах, связанных с утечками в системах лучистого отопления. Почему они возникают и как я могу быть уверен, что в моей системе не будет утечек?

В системах излучающих панелей иногда возникают утечки по разным причинам в зависимости от типа используемого материала. Просмотрите следующие проблемы, связанные с каждым типом материала.

  • Системы стальных труб: Проблемы с утечкой в ​​основном вызваны внешними факторами окружающей среды в сочетании с плохой техникой установки. Изначально стальные трубы имели пластиковое защитное покрытие вокруг трубы, которое должно было защищать от ржавчины и коррозии. Пластиковое покрытие либо стерлось, либо откололось во время установки, что сделало трубку восприимчивой к воздействию внешней влаги. Неправильно установленные системы труб часто опускались на дно бетонной плиты, из-за чего излучающая панель подвергалась воздействию внешней грунтовой влаги. Результатом стала внешняя ржавчина и возможные утечки. Поскольку системы были спроектированы как «замкнутые», в трубку не попадал новый кислород или минералы, которые могли бы вызвать внутреннюю коррозию. Стальные системы, правильно установленные внутри бетонной плиты и не подвергающиеся воздействию влаги через большие трещины, могут прослужить всю жизнь конструкции. Некоторые системы, которым 50-60 лет, до сих пор отлично работают.
  • Системы пластиковых трубок. Утечки возникают по нескольким причинам, включая затвердевание и ломкость трубок с течением времени. В контурах трубок, которые перемещаются на большие расстояния и не подлежат ремонту для кодирования, произошли микротрещины. На штуцерах и соединениях, необходимых для надземных соединений с коллекторами и котельным оборудованием, возникли утечки. Расширение и сжатие, вызванное перепадами температур в системе, и молекулярные изменения пластика под воздействием тепла иногда приводили к возникновению утечек в соединениях, обжимных фитингах и компрессионных фитингах. Отказы котельного оборудования и повышенное рабочее давление в системе в результате отказов вспомогательного оборудования также привели к проблемам с утечками. Системы пластиковых труб рассчитаны на максимальное рабочее давление 60-100 фунтов на квадратный дюйм. Отказы расширительного бака, редукционного клапана и клапана сброса давления, хотя и редкие, могут привести к повышению давления, вызывая нагрузку на материал трубопровода, который уже может быть ослаблен. Повышение температуры системы затронуло некоторые системы пластиковых трубок. Кислородопроницаемость большинства пластиковых трубок привела к преждевременным отказам оборудования.
  • Системы резиновых труб. Утечки возникли из-за износа резинового материала из-за воздействия тепла, бетона и содержания воды. Материал имеет низкое номинальное давление, что привело к аналогичным проблемам, наблюдаемым в некоторых пластиковых системах из-за повышенного давления в системе. Опять же, соединения на коллекторах регулярно протекают. Кислородопроницаемость позволяет наружному воздуху проникать в закрытую систему и вызывать преждевременный отказ оборудования.
  • Системы медных трубок. Иногда протечки происходили из-за проблем, связанных с напряжением из-за движения плиты и смещения грунта в монолитных (одинарных плитах) бетонных заливках. В большинстве случаев плохо армированные плиты и неурегулированный грунт допускали повторяющиеся движения плит по трещинам в плитах. Связанная трубка по обеим сторонам трещины может быть нагружена и в конечном итоге расколоться от вытягивания. Утечек не наблюдалось при заливке двумя плитами и в конструкции плиты на приподнятом деревянном черновом перекрытии. При заливке одиночных плит с надлежащим содержанием арматуры, уложенных на твердую почву, проблема возникает редко. Конструкция паяного/сварного соединения, номинальное давление, номинальная температура, коррозионная стойкость и непроницаемость медных трубок не подвергались проблемам других трубок.

В случае утечки нужно ли разбирать всю систему?

Чтобы гарантировать отсутствие утечек в системе трубопроводов, для распределительной панели необходимо выбрать соответствующий материал. Мы предлагаем полностью медную излучающую панель типа «L», которая устанавливается либо на деревянный черновой пол с легким бетоном, либо на плиту на уровне пола с заливкой из двух плит. Обе среды полностью свободны от стресса и обеспечат безотказную работу системы. Независимо от того, используются ли для излучающей панели медные, пластиковые или резиновые трубы, всегда целесообразно провести испытание системы труб под давлением до, во время и после заливки бетона. Также рекомендуется осмотр всех отдельных соединений системы. Это обеспечит герметичность излучающей панели на протяжении всего процесса строительства. Если труба проколота ничего не подозревающим человеком во время или после заливки бетона, он немедленно узнает, что нужно уведомить подрядчика по отоплению, чтобы проблема могла быть устранена.
Обычно нет, но тип материала трубок влияет на возможность ремонта системы. Ваша система излучающих панелей тщательно тестируется перед заливкой бетоном, и вероятность возникновения течи в трубопроводе для нового строительства очень мала. Однако, если произойдет какая-то авария, современные приборы, обнаруживающие впрыск гелия в трубку, могут точно определить неисправность за очень короткое время. Если излучающая панель полностью состоит из меди, то ремонт несложный. Небольшое отверстие в полу необходимо для доступа и выполнения ремонта. Медные ремонтные работы могут быть припаяны пайкой в ​​соответствии с нормами и восстановлены с помощью бетона. Любой необходимый ремонт пластиковой или резиновой системы не может быть отремонтирован до кода, если он восстановлен с помощью бетона. В полу должна быть установлена ​​выбивная пластина, чтобы в будущем обеспечить доступ для обслуживания при ремонте. В зависимости от характера утечки и количества труб, требующих замены, ремонт может быть или не быть осуществимым. На ремонтопригодных участках трубопровода для ремонта обычно используются муфты, хомуты и компрессионные фитинги. Стальные системы можно паять, если трубопровод не изъеден и не изношен. Если стальная трубка находится в плохом состоянии, то надлежащий ремонт невозможен, и систему необходимо заменить. В некоторых случаях требуется оценка на месте для определения объема необходимого ремонта. Большая часть ремонта старых домов покрывается страховкой домовладельцев.

Вернуться к началу

Должен ли я каждый отопительный сезон вызывать специалиста для проверки рабочего состояния моего котла?

Да, согласно рекомендациям производителей оборудования. Особенно рекомендуется для систем старше 30 лет. Это правда, что правильно работающая система лучистого отопления может годами работать без необходимого обслуживания; тем не менее, ежегодные проверки системы квалифицированным подрядчиком компании Hydronics гарантируют, что ваша система будет продолжать работать должным образом, эффективно и безопасно. Если вы живете в нашем районе, следуйте рекомендациям, изложенным в «Эксплуатационном контрольном списке для систем лучистого отопления с медными трубами», предоставленном ANDERSON RADIANT HEATING. Домовладелец может участвовать в мониторинге состояния своей системы между проверками, проводимыми квалифицированным специалистом по обслуживанию. Вызовите специалиста по обслуживанию в любое время, когда вы подозреваете неисправность системы лучистого отопления.

Процедура гидроиспытаний котлов – как это работает?

Котлы являются неотъемлемым компонентом нескольких промышленных систем производства тепла. Они обеспечивают пар, необходимый для выработки тепловой энергии, и требуют строгих испытаний на безопасность, чтобы убедиться, что они правильно выполняют свои функции. Гидроиспытание — это процесс, который может помочь производителям подтвердить целостность своих котлов перед рутинной эксплуатацией.

Что такое гидростатическое испытание котла?

Гидроиспытание котла — это стресс-процедура, используемая для определения целостности всех аспектов данного котлоагрегата. Испытание включает в себя заполнение котла водой и повышение давления не менее чем в полтора раза по сравнению с максимальным указанным рабочим давлением в течение короткого времени. Во время этого испытания, если в конструкции котла есть какие-либо дефекты, испытание не будет выполнено, и котел не пройдет проверку для повседневного использования.

Зачем это нужно?

Стандартные котлы, используемые на тепловых электростанциях, имеют несколько сварных компонентов, каждый сварной шов представляет собой потенциальное слабое место, которое может привести к отказу оборудования, утечкам и взрывам. Кроме того, гидростатические испытания котлов гарантируют, что котлы могут выдерживать экстремальные температуры и давления, ожидаемые во время обычной эксплуатации.

Почему для проверки котлов используется вода?

Помимо того, что вода легкодоступна/дешева, она обладает некоторыми физическими свойствами, которые делают ее идеальной для использования при опрессовке котлов. Во-первых, вода нетоксична и не наносит вреда окружающей среде, что упрощает соблюдение местных экологических стандартов по отходам. Вода также почти несжимаема, что позволяет легко повышать давление внутри сосуда, наполненного ею. В случае котлоагрегата быстро достигается повышение температуры от атмосферного давления до требуемого испытательного уровня.

Особые требования к воде, используемой при гидростатических испытаниях котлов

Для оптимальных результатов испытаний вода, подаваемая в котел для испытаний, должна иметь температуру от 86°F до 122°F. Дополнительные желательные параметры включают:

  • Диапазон pH 8,5 – 9,2
  • Силикагель 0,02 частей на миллион
  • Электропроводность от 5 до 10 мкСм/см
  • Нулевая жесткость воды

Процедура и требования к испытанию котла давлением

Требования к испытанию котла давлением включают следующее:

  • Поршневой насос высокого давления
  • Правильно откалиброванные манометры
  • Клапаны сброса давления

Для начала испытания нагнетательный поршневой насос подключается к котлу с помощью встроенного манометра. Затем котел быстро наполняют водой, стараясь вытеснить любые воздушные карманы внутри сосуда. Давление внутри котла следует поднять в 1,5 раза по сравнению со стандартным рабочим давлением и удерживать на этом уровне не менее 30 минут, закрыв все выпускные клапаны.

После удержания давления на повышенном уровне его следует снизить до нормального рабочего давления, а затем осмотреть котел на наличие утечек/насыщения или дефектов. После проверки давление в котле дополнительно снижается до атмосферного уровня, а вода сливается. Гидравлические испытания котла должны проводиться в присутствии проверяющих, которые подтверждают отсутствие утечек, а затем соответствующим образом сертифицируют котел.

Как часто требуется гидростатическое испытание котла?

Частота опрессовки котла варьируется в зависимости от местоположения и в основном зависит от оценки различных критериев котла, включая возраст , требования к давлению и история эксплуатации . Для наиболее точного подтверждения периодичности проверок ваших котлоагрегатов вам следует обращаться к местным или государственным инспекторам, отвечающим за вашу область деятельности.

NiGen предлагает услуги по опрессовке, на которые вы можете положиться

в NiGen , мы предлагаем лучшие услуги по испытаниям под давлением, предназначенные для оптимизации безопасности вашего промышленного применения, одновременно обеспечивая соответствие местным или государственным нормам для сосудов под давлением.


Learn more