Содержание, карта.

Подача на зуб при фрезеровании


Режимы резания при фрезеровании на станках

В процессе фрезерования зубья многолезвийного режущего инструмента, вращающегося вокруг своей оси, поочерёдно следуя один за другим, врезаются в материал заготовки, которая движется на фрезу. В результате такого рода движений происходит отделение слоя металла с образованием стружки. Элементами режима резания, сопровождающими фрезерование, является глубина, на которую погружается фреза, скорость резания с которой фрезеруется материал и подача движения заготовки.

Ширина фрезерования это расстояние, на котором главные режущие кромки зубьев фрезы соприкасаются с заготовкой.

Глубина резания это слой металла с определённой толщиной, который удаляется в процессе фрезерования за один рабочий проход. Измеряется глубина фрезерования как разность между обрабатываемой поверхностью и образующейся в результате обработки.

Главное движение при фрезеровании это есть ни что иное как вращение фрезы. Выполняя технологические операции, связанные с фрезерованием, режущему инструменту задаётся вращение и при этом в настройках станка устанавливается число оборотов за единицу времени. Однако главным параметром вращения фрезы является не то число оборотов, с которым она поворачивается вокруг своей оси, а скорость резания.

Скорость резания

Скорость резания для фрезы это расстояние, преодолеваемое за одну минуту режущей кромкой на наиболее отдалённой точке радиуса инструмента относительно оси вращения.

Скорость резания рассчитывается по формуле представленной ниже:

  • V – скорость резания
  • π3.1416
  • D – диаметр фрезы( мм )
  • n – частота вращения фрезы( об/мин )
  • 1000 – коэффициент перевода мм в м

При технологических расчётах выбирается скорость резания согласованная со свойствами инструмента. Иными словами скорость резания должна быть допустимой в соответствии с периодом стойкости режущего инструмента.

Обороты

Обороты фрезы ( n ), как упоминалось выше, являются главным движением станка. Перед выполнением какой либо работы на станке, фрезеровщику приходится настраивать режимы резания одним из компонентов которых является вращение фрезы. Так как на промышленном оборудовании переключение скоростей указывается в оборотах в минуту, соответственно требуется знать их число, которое можно рассчитать по формуле:

Подача

Подача ( S ) это рабочее перемещение подвижных частей станка, на одних из которых крепятся режущие инструменты, а на других детали или заготовки подвергаемые обработке. Подача является одной из основных характеристик режима резания, которая необходима при обработке на станках.

При выполнении фрезерных работ используются следующие виды подач:

  • Подача на один зуб;
  • Подача на один оборот;
  • Минутная подача.

С помощью фрезерного станка можно задавать подачи в вертикальном, продольном и поперечном направлении.

Подача на зуб ( SZ мм / зуб ) – это отношение минутной подачи и произведения частоты вращения шпинделя к числу зубьев, которыми располагает фреза.

Подача на один оборот фрезы ( S0 мм / об ) – это произведение, полученное в результате умножения подачи на зуб, на количество зубьев режущего многолезвийного инструмента.

Минутная подача ( SМ мм / мин ) – это рабочее перемещение фрезерного стола проходящего расстояние, измеряемое в миллиметрах за одну минуту. Минутную подачу можно вычислить, если умножить значение подачи на один оборот фрезы на число оборотов шпинделя или умножением подачи на зуб на число зубьев фрезы и на её обороты.

SМ = S0 × n = SZ × Z × n

Такие опции как подача, скорость резания для инструмента, глубина и ширина, задаваемая в процессе обработки, являются составляющими режимов фрезерования. Режим резания считается оптимальным при условии разумного сочетания всех его элементов обеспечивающих наибольшую производительность, экономию средств, при неизменных качественных показателях в отношении точно¬сти изделий и чистоты обработки их поверхностей.

Благодаря научному подходу для резания металлов были установлены эффективные скорости резания и подачи при условии выбора глубины и ширины при фрезеровании различных металлов и сплавов фрезами соответствующих марок. Подобные данные записаны в специальных таблицах по нормативам режимов резания.

Выбор параметров обработки неметаллических материалов

Сразу оговоримся, в данной статье речь будет идти о работе на ЧПУ станках.

Определимся с терминологией:

  • Скорость вращения шпинделя – скорость вращения режущего инструмента в оборотах в минуту
  • Подача - скорость перемещения инструмента (мм/мин или м/мин).
  • Подача на зуб - толщина снимаемого материала одним зубом за один оборот.

Большинство современных шпинделей по паспорту способны работать на скоростях до 24000 оборотов в минуту, иногда и более.  Если на Вашем станке установлен качественный шпиндель, в соответствии паспортных и фактических характеристик которого Вы уверены,  смело используйте весь диапазон оборотов. Обладателям китайских шпинделей рекомендуем не превышать скорость 18000 оборотов в минуту.  Это может сильно сократить срок его жизни. 

Скорость подачи зависит от множества факторов, включая мощность и жесткость станка, крепление детали, мощность шпинделя, глубину резания, остроту режущего инструмента, тип фрезы, а также обрабатываемый материал. Поэтому универсальных параметров  для всех случаев жизни быть не может. Однако, хорошей отправной точкой является параметр подача на зуб. Рекомендуемые параметры подачи на зуб для различных материалов будут приведены ниже. 

Обычно обороты шпинделя фиксируют на уровне 18000-24000 об/мин и регулируют подачу.

Расчет подач и скоростей

Основной показатель при определении скорости подачи – это подача на зуб. 

Подача на зуб * Число зубьев * Скорость шпинделя = Скорость подачи

Приведем для примера расчет подачи при работе по фанере фрезой Ф6 мм Z2 с позитивной спиралью и подачей на зуб 0,08мм.

 0,08мм * 2 *18000 = 2 880 мм/мин (2,88 м/мин)

Соблюдение подачи на зуб крайне важно. Фреза должна давать стружку, а не пыль. Комбинация высокой скорости вращения шпинделя и недостаточной подачи является типичной ошибкой, приводящей обычно к перегреву инструмента. Помните, крупная стружка способна отводить больше тепла из зоны резания. 

Температура фрезы является хорошим индикатором. Дайте фрезе поработать. Остановите шпиндель и попробуйте инструмент на ощупь. Он должен быть теплым, может быть, немного горячим, но он не должен жечь. Если он слишком горячий, увеличьте скорость подачи или уменьшите скорость вращения шпинделя.

Еще раз хотели бы подчеркнуть, что именно подача на зуб является определяющей. 

Рассчитаем подачу при работе по фанере фрезой Ф12 мм Z3 с позитивной спиралью и подачей на зуб 0,15мм.

0,15мм  * 3 * 18000 = 8 100 мм/мин (8,1 м/мин)

При этом предположим, что технические возможности Вашего станка ограничены скоростью подачи 20 м/мин. В этом случае необходимо уменьшить обороты шпинделя, сохранив подачу на зуб.

Ниже приведены типовые параметры подачи на зуб для разных диаметров фрез и типов материалов:  

Диаметр

Твердая

Мягкая

МДФ/ДСП

Мягкие

Жесткие

Алюминий

фрезы

древесина

древесина

пластики

пластики

 

или фанера

 

 

3 мм

0,02-0,04

0,03-0,04

0,03-0,05

0,03-0,04

0,04-0,06

0,01-0,03

6мм

0,07-0,08

0,08-0,1

0,1-0,12

0,06-0,09

0,07-0,09

0,02-0,04

10 мм

0,11-0,13

0,12-0,15

0,15-0,17

0,06-0,09

0,07-0,09

0,03-0,06

12 и более мм

0,14-0,15

0,15-0,17

0,18-0,2

0,07-0,1

0,09-0,12

0,06-0,07

Данные значения приведены для стандартных чистовых фрез в выбросом стружки вверх, отличающихся наилучшим стружкоотведением. При выборе других типов фрез сокращайте подачи. С различными типами фрез, Вы можете ознакомиться здесь.

Рекомендуем Вам установить для начала скорость подачи на уровне 50% от расчетной и увеличивать ее постепенно. Не слишком увлекайтесь цифрами, используйте свой здравый смысл и доверяйте своей интуиции и слуху. 

Помимо определения скорости подачи Вам необходимо установить величину съема. От глубины резания зависит качество поверхности и срок жизни фрезы.  За базу можно взять эмпирическое правило - съем равен диаметру инструмента. Однако это правило является только базой, от которой можно начать оптимизировать параметры обработки. Необходимо понимать, что при многопроходной обработке основной износ приходится на конец фрезы. Более глубокое погружение позволяет задействовать всю рабочую часть и увеличивает срок службы инструмента. Но обратной стороной является увеличение нагрузки на фрезу и возможная ее поломка. 

 

3.3 Определение подачи на зуб sz. Назначение наивыгоднейших режимов резания и расчет машинного времени при различных видах обработки резанием

Похожие главы из других работ:

Гидравлический расчет объемного гидропривода механизма подачи круглопильного станка

2.5. Определение потребной подачи насоса,

. где Ку - 1,1 - 1,3 - коэффициент утечек, учитывающий суммарно все утечки в элементах гидросистемы от насосов до гидроцилиндра; Z - количество гидроцилиндров в гидросистеме. 2.6...

Гидравлический расчет трубопроводов насосной станции

1. Определение подачи и количества насосов

гидравлический трубопровод резервуар насосный В канализационных насосных станциях наиболее целесообразно применять однорядную схему с параллельным расположением агрегатов в ряду и расположением осей насосов перпендикулярно стене...

Гидродинамический привод

2.1 Определение подачи насоса

...

Канализационная насосная станция

1. Определение числа и подачи насосов

При выборе типов насосов и определении количества рабочих агрегатов необходимо руководствоваться следующими рекомендациями: а) необходимо устанавливать как можно меньше рабочих насосов, принимая во внимание...

Компрессор с цилиндрами простого действия и промежуточным газоохладителем

1.3 ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТА ПОДАЧИ

Составляющие коэффициента подачи определяем следующим образом. Задаемся в соответствии с рекомендациями коэффициентами: дросселирования дрі, [1, §3.7], подогрева і [1, §3.9], плотности nлi [1, § 3.10]. Объемный коэффициент 0і - подсчитываем по формуле [1...

Коробка скоростей вертикально-фрезерного станка со структурной формулой К=3х(1+1х3)=12

1.4 Тяговое усилие подачи и мощность двигателя подачи

Для стола фрезерного станка принимаем прямоугольную (плоскую) форму направляющих. Для данного типа направляющих тяговая сила, Qтяг, Н, (рис.1), определяем по формуле: , (1.11) где: К - коэффициент, характеризующий действие опрокидывающего момента...

Назначение наивыгоднейших режимов резания и расчет машинного времени при различных видах обработки резанием

3.3 Определение подачи на зуб sz

Подачу на зуб определяют исходя из заданной шероховатости, точности, обрабатываемого материала (чем больше твердость, тем меньше подача), прочности режущей части фрезы, стойкости фрезы, системы СПИД, мощности станка...

Проектирование гидропривода стенки скрепера

Определение мощности гидропривода и подачи насоса

Мощность гидродвигателя проектируемого привода определяется по заданной нагрузке и скорости движения. Так как у меня привод возвратно - поступательного движения...

Проектирование мелиоративной насосной станции

3.1 Определение расчётной подачи основного насоса

Определение расчётной подачи производится путём добавления резервного агрегата. Количество ниток напорного трубопровода определяется из следующих требований: 1. На одну нитку напорного трубопровода должно работать не более трёх насосов. 2...

Проектирование объемного гидропривода движения подачи шлифовального станка

5. Определение подачи насоса и объемного КПД

Определяем подачу насоса Qнасоса. с учетом утечек, величину которых принимаем из расчета 1% от действительной подачи: (0) где Qmax. - максимально необходимая величина подачи масла по гидроприводу, м3/мин. Принимаем величину Qmax...

Проектирование систем хозяйственно-питьевого водоснабжения

2.3 Определение режима подачи воды

Для определения режимов работы насосных станций, водонапорных баков и резервуаров необходимо знать, сколько воды расходуется по часам смены на промышленных предприятиях. Количество воды в%...

Разработка и расчет насосных и воздуходувных станций

11. Определение фактической подачи насоса

Для определения фактической подачи насоса необходимо построить напорно-расходную характеристику напорного трубопровода и характеристику насоса. Принимаем насос с необточенным рабочим колесом...

Разработка технологической операции и управляющей программы обработки детали на токарном станке с УЧПУ "Электроника НЦ-31"

4.5 Определение минутной подачи

Минутную подачу рассчитывают по формуле: Sм =пф*S0 Для чернового точения: Sм = 970 * 0,26 = 252 мм / мин, для канавки d=18 мм: Sм = 800 * 0,1 = 80 мм / мин, для чистового точения наружного контура: Sм = 1540 * 0,09 = 139 мм/ мин, для отрезания детали: Sм = 770 * 0,1 = 77 мм / мин...

Следящий электропривод подачи металлорежущего станка, оснащенный контурной системой ЧПУ

4.5 Определение ошибок, вносимых приводом подачи

Контурная погрешность при обработке окружности определяется выражением: , где - заданный радиус окружности, м; - максимальная рабочая подача, м/с; - относительное отклонение добротностей координатных приводов...

Технология работы горных машин в шахте

2.2 Определение подачи насоса

Определяем расчетную часовую производительность насоса в карьере По нормальному водопритоку ,м3/ч, где T=20ч.- число часов в сутки для откачки суточных водопритоков, установленных ЕПБ ПРМПИ ,м3/ч; По максимальному водопритоку ,м3/ч,...

Лекция 14. Фрезерование

Механика Лекция 14. Фрезерование

просмотров - 368

Фрезерование является распространенным видом механической обработки. Фрезерованием в большинстве случаев обрабатываются плоские или фасонные линœейчатые поверхности. Фрезерование ведется многолезвийными инструмен­тами – фрезами. Фреза представляет собой тело вращения, у которого режущие зубья расположены на цилиндрической или на торцовой поверхности. В зави­симости от этого фрезы соответственно называются цилиндрическими или тор­цовыми, а само выполняемые ими фрезерование – цилиндрическим или торцо­вым. Главное движение придается фрезе, движение подачи обычно придается обрабатываемой детали, но может придаваться и инструменту – фрезе. Чаще всœего оно является поступательным, но может быть вращательным или слож­ным.

Процесс фрезерования отличается от других процессов резания тем, что ка­ждый зуб фрезы за один ее оборот находится в работе относительно малый промежуток времени. Большую часть оборота зуб фрезы проходит, не произво­дя резания. Это благоприятно сказывается на стойкости фрез. Другой отличи­тельной особенностью процесса фрезерования является то, что каждый зуб фре­зы срезает стружку переменной толщины.

Фрезерование может производиться двумя способами: против подачи и по подаче (рис.15.1.). Первое фрезерование принято называть встречным, а второе – попутным. Каждый из этих способов имеет свои преимущества и недостатки.

Встречное фрезерование является основным. Попутное фрезерование целœе­сообразно вести лишь при обработке заготовок без корки и при обработке мате­риалов, склонных к сильному обработочному упрочнению, так как при фрезеро­вании против подачи зуб фрезы, врезаясь в материал, довольно значительный путь проходит по сильно наклепанному слою. Износ фрез в этом случае проте­кает излишне интенсивно.

Рис.14.1. Виды фрезерования: а) встречное (против подачи), б) попутное (по подаче), в) торцовой фре­зой, г) концевой фрезой.

При работе торцовыми или концевыми фрезами различают симметричное и несимметричное резание. При симметричном резании ось фрезы совпадает с плоскостью симметрии обрабатываемой поверхности, а при несимметричном – не совпадает.

Основными элементами режима резания при фрезеровании являются глуби­на резания, подача, скорость резания и ширина фрезерования.

Глубиной резания t является толщина слоя металла, срезаемого за один про­ход. При фрезеровании глубина резания соответствует расстоянию между обрабатываемой и обработанной поверхностями и измеряется при цилиндрическом фрезеровании в направлении, перпендику­лярном оси вращения фрезы, при торцовом – в параллельном.

Под шириной фрезерования В следует понимать ширину обрабатываемой поверхности, измеренную в направлении, параллельном оси вращения цилинд­рической или концевой фрезы, а при фрезеровании торцовой фрезой – в направлении перпен­дикулярном оси фрезы.

Скоростью резания v является окружная скорость режущих лезвий фрезы

где: D – диаметр фрезы, мм; n – частота вращения фрезы, об/мин.

Подачей принято называть перемещение обрабатываемой заготовки относительно фрезы. При фрезеровании различают три вида подач:

• подача на зуб (sz, мм/зуб) - величина перемещения заготовки за время поворота фрезы на один зуб;

• подача на оборот фрезы (s0, мм/об) - величина перемещения заго­товки за время одного оборота фрезы;

• подача в минуту (или минутная подача, £м, мм/мин) - величина пе­ремещения заготовки в минуту

• Эти подачи связаны между собой зависимостью:

где: z – число зубьев фрезы, n – частота вращения, об/мин.

Плавность работы фрезы зависит от глубины резания, диаметра фрезы и числа зубьев. Она определяется величиной угла контакта фрезы с обрабатывае­мой заготовкой. Углом контакта δ принято называть центральный угол, соответст­вующий длинœе дуги соприкосновения фрезы с обрабатываемой заготовкой – деталью (рис.15.2.).

Рис. 14.2. Схема расчета угла контакта фрезы δ и максимальной толщины стружки amax

При расчете режима резания глубина резания t назначается максимально возможной по условиям жесткости технологической системы, ширина фрезеро­вания В определяется размерами обрабатываемой поверхности. Подача на зуб Sz выбирается по таблицам справочников в зависимости от вида и размеров при­меняемого инструмента͵ мощности станка и свойств обрабатываемого материа­ла. Скорость резания V рассчитывается с учетом величины выбранных элемен­тов режима резания по формуле:

где: С – константа͵ зависящая от свойств обрабатываемого материла; D - диаметр фрезы, мм;

Т – стойкость фрезы, которая назначается в пределах от 60 до 400 минут в зависимости от вида и размера фрез, мин;

z – число зубьев фрезы;

Sz – подача на зуб, мм/зуб.

Для обеспечения плавности работы фрезы число одновременно работающих зубьев должно быть не менее двух.

Толщина среза при фрезеровании переменная, ее величина зависит от пода­чи на зуб и угла контакта фрезы:

После расчета режима резания определяется главная составляющая силы ре­зания PZ, крутящий момент Мкр и потребляемая на резание мощность N:

Рис.14.3. Схема расчета основного технологического времени

Подача при обработке - что это значит?

Скорость подачи при обработке - что это значит?

Подача представляет собой линейное перемещение инструмента относительно заготовки (токарная обработка, сверление) или наоборот (фрезерование), позволяющее выполнять резку последовательных слоев материала. Без движения подачи операция резания останавливается (хотя есть рабочие движения инструмента или обороты материала). Параметр скорости подачи – это скорость подачи, и в каталогах и технических исследованиях она понимается как подача.

Знание значения скорости подачи позволяет рассчитать объем срезаемых слоев и тем самым оценить условия обработки: силы резания, стоимость обработки, износ инструмента и т.д. Подача рядом с скорость резания любая механическая обработка. Как и скорость резания, она указана в каталогах производителей инструмента как фиксированный диапазон для заданных условий. Подача оказывает большое влияние на точность размеров и формы получаемой поверхности, стоимость обработки , на срок службы и срок службы и, наконец, на долговечность и срок службы самого станка.Поэтому, как и скорость резания, определяют специалисты, производители данного инструмента.

Канал может быть определен несколькими способами:

  • линейная подача Vf в [мм/мин];
  • подача на оборот f в [мм/об]
  • подача на зуб fz в [мм/зуб]

Для каждого типа обработки один из этих методов (лучше других) отражает специфику и лучше определяет разрезаемые слои. Подача на зуб или на оборот — это параметры, указанные производителями, а подача в минуту — это результат, расчетное значение (иногда, конечно, и указанное в каталогах).

Разберем каждый из них:

линейная подача (минуты) футов [мм/мин]

Это типичный основной термин для линейной скорости инструмента или заготовки. Он показывает расстояние (в миллиметрах), которое он пройдет за определенную единицу времени (мин). Иногда его называют минутной подачей или настольной подачей .

подача на оборот f [мм/об]

Предыдущее общее определение подачи достаточно для станочника, но не для технолога-конструктора инструмента.Для них важно, например, какой слой соберет лопасть за один оборот. Это позволяет оценить нагрузку и другие основные условия резания: усилия, температуру и дополнительно проанализировать стоимость обработки, износ лезвия. Поэтому в конкретных видах обработки определялось другое определение подачи: в мм/об.

С таким определением мы встречаемся, например, при токарных операциях, при которых определение линейной скорости не в полной мере отражает условия обработки. Они в значительной степени зависят от вращения объекта, а они зависят, например, отот диаметра и типа материала (настройка Vc). Скорость подачи, указанная в таких единицах, означает расстояние, на которое инструмент (токарный нож) переместится, когда заготовка сделает один оборот.

подача на зуб fz [мм/зуб]

В ходе работы с многолезвийными инструментами выяснилось, что той же четкости, что и в предыдущем случае, недостаточно. За один оборот в обработке участвовало не одно, а несколько лезвий, и обсуждаемые условия, параметры вида силы нагрузки, следует разделить на одно лезвие.Так была создана концепция подачи в мм/зуб. Такой круг встречается у многолезвийных фрез.

В таблицах выбора режимов резания выбираем Vc - скорость резания для данной фрезы и заготовки и подача на зуб fz для конкретного диаметра фрезы.

Между этими скоростями подачи и оборотами, конечно, существуют определенные отношения, обусловленные кинематикой движений: вращательного и линейного:

Подача на зуб - это число оборотов, умноженное на количество зубьев и подача на зуб.

ft = n с fz

где n = количество оборотов в минуту (инструмент или заготовка), z = количество зубьев, fz = подача на зуб

для нарезания резьбы (особый случай, когда подача задается и не изменяется как шаг резьбы)

футов = p N

p = шаг резьбы

Подача на оборот является отношением минутной подачи к скорости

f = фут/н

подача на зуб является отношением подачи в минуту к произведению числа зубьев и скорости вращения, или это отношение подачи на оборот к количеству зубьев.

fz = фут/z n = f/z

, часто бывает необходимо преобразовать один вид подачи (который указан в каталоге) на другой, установленный в станке. И здесь мы можем встретиться с различными вариантами. В каталоге инструментов можно найти разные значения, а также разные параметры настроек станка. Поэтому знание приведенных выше зависимостей в таких случаях необходимо.

Мы можем спросить себя, от чего зависит кормовая ценность?

Ответ аналогичен скорости резания Vc:

Скорость подачи зависит от:

  • виды обработки (нарезание резьбы, сверление, точение, фрезерование)
  • Материал лезвия (HSS, HSSE, VHM, керамическая вставка, PVD)
  • материал заготовки (углеродистая сталь, легированная сталь, цветные металлы и др.)

Мы часто сталкиваемся с вопросом:

Как скорость резания зависит от подачи на зуб/подачи на оборот (или наоборот)? Ответ один и простой.

Это два независимых параметра, поэтому они не могут быть связаны ни с какими зависимостями. Они научно/экспериментально установлены для определенных параметров обработки, и любая попытка связать их потерпит неудачу. Конечно, некоторые сходства в их выборе и изменениях можно заметить, но их нельзя включить в определенные зависимости.

Конечно, их можно математически связать формулами, но вычисление одного основного параметра из другого вводит в заблуждение.Оба должны быть загружены из каталогов.

В качестве примера выбора подачи (и скорости резания) возьмем следующий пример:

у нас есть плоскостная фреза VHM FENES DIN6527-A 4 лезвия диаметром например D = 16мм

заготовка: нержавеющая сталь

Из таблицы Параметры резания для фрез общего назначения (VHM) выбираем два основных параметра:

скорость резания Vc = 40 м/мин (благодаря покрытию TiAIN мы можем увеличить прибл.30%), наконец Vc = 53 м/мин

подача мм/мин fz = 0,053 мм/зуб (как выше увеличиваем - скажем вначале на 20%), наконец fz = 0,066 мм/зуб

и на станке мы должны установить скорость вращения шпинделя и подачу [мм/мин]

оборота

n = 1000 В пост. тока / Ом d = 1000 x 53 м/мин / 3,14 x 16 мм = 1054,93 об/мин можно задать n = 1055 об/мин

подачи в минуту

ft = n с fz = 1055 об/мин x 4 лезвия x 0,066 мм / лезвие = 278,52 мм/мин можно установить ft = 280 мм/мин

.

Фрезерование – техническая информация согласно KENNAMETAL

Выбор диаметра резки 9000 3

Выбор наиболее выгодного диаметра концевой фрезы определяется размером заготовки.

Отношение размера фрезы к размеру заготовки и ширина реза должны быть примерно в 3:2 или 1,5 раза больше ширины заготовки. Например, если ширина резки составляет 100 мм, выберите фрезу диаметром 160 мм. Если ширина заготовки больше диаметра фрезы, диаметр инструмента следует выбирать такой, который позволит выполнить указанную выше задачу обработки за несколько проходов с учетом мощности станка.Например, если ширина заготовки 610 мм и станок имеет стандартный шпиндель с наконечником SK50, используйте фрезу диаметром 200 мм и пятью проходами, с шириной резания в диапазоне 125 - 150 мм. мм за проход в зависимости от мощности и жесткости станка.

Избегайте ситуаций, когда диаметр фрезы почти равен ширине реза. Образующаяся при этом стружка как на входе, так и на выходе инструмента будет иметь очень маленькую длину.

Стружка со слишком малым поперечным сечением не способна рассеивать необходимое количество тепла, что вызывает отток тепла к пластине, вызывая преждевременный износ режущей кромки. Существует также более высокая вероятность затвердевания заготовки вокруг входа и выхода инструмента.

Если нет возможности подобрать правильный диаметр фрезы, желаемый результат можно получить, обеспечив правильное положение инструмента по отношению к заготовке.

  • Фрезу следует располагать так, чтобы 1/4 ее диаметра не совпадала с заготовкой, а для обработки всей заготовки сделать два прохода
  • Это приводит к отрицательному (указанному) углу входа.
  • Это может увеличить срок службы инструмента.


назначенный

не рекомендуется

положение ножа

Положение фрезы относительно заготовки / сопротивление резанию

Сопротивление резанию постоянно меняется в результате непрерывного изменения количества зубьев, участвующих в обработке.Учтите, что изменяя положение фрезы относительно заготовки, можно изменить направление сил резания.

Поэтому обеспечение безопасной эксплуатации инструмента должно основываться на учете конструкции зажима и свойств заготовки

.


Шаг фрезы определяется количеством сменных пластин в инструменте.Резцы делятся на мелкие, средние и крупные. При проектировании фрезы инженер должен учитывать глубину резания и подачу на зуб. Затем он должен спроектировать корпус инструмента, чтобы обеспечить плавный сход стружки. По этой причине фрезы, предназначенные для черновой обработки, имеют максимально возможное пространство для эвакуации стружки. Это ограничивает количество пластин в фрезе, что делает фрезу инструментом с крупным шагом.

У фрезы со средним шагом площадь схода стружки в корпусе обычно меньше, чем у фрезы с крупным шагом.А при использовании фрез с мелким шагом стружкодробление значительно снижается.

Черновые фрезы рекомендуются для общего фрезерования, когда обеспечивается достаточная мощность шпинделя и когда требуется максимальная глубина резания.

Фрезы со средним шагом подходят для операций, где требуется средняя подача на зуб и когда более выгодно использовать инструмент, который будет резать более одного зуба за раз.Средний шаг также снижает входные удары и сопротивление резанию при сохранении заданных значений подачи.

Фрезы с мелким шагом являются идеальным решением для фрезерования поверхностей с повторяющимися прерывистыми кромками, таких как, например, многоклапанные головки двигателей внутреннего сгорания. Фрезы с мелкой шкалой позволяют работать с более высокими минутными подачами по сравнению с фрезами со средней или крупной шкалой. На них также влияет более высокое сопротивление резанию, и, следовательно, они требуют более высокой мощности по сравнению с фрезами со средним или толстым шагом.

Неравномерный шаг

Резцы, в которых пластины расположены на неравных угловых расстояниях друг от друга, называются неравномерно расположенными резцами. Такая конфигурация нарушает закономерность, заключающуюся в равномерном угловом распределении пластин, что значительно снижает вероятность вибраций инструмента. Этот тип конструкции встречается в большинстве резцов, независимо от их шага.


крупный шаг

средний размер

мелкий шаг

неравномерный шаг

Угол в плане/сила резания на заготовке и приспособлении.

Силы резания, создаваемые в процессе резания, постоянно меняются из-за движения пластины в заготовке. Понимание взаимосвязи между этими силами помогает обеспечить безопасную работу, в основном за счет предотвращения нестабильности заготовки во время обработки. Например, конструкция зажимных приспособлений для заготовки и расположение зажимов определяются силами резания, возникающими при фрезеровании. Не менее важно понимать влияние угла смещения на направление сил резания, фактическую толщину стружки и стойкость инструмента.

Угол в плане 90° Угол в плане 75° и 70° Угол в плане 45°

Преимущества :

Когда требуется смещение на 90°

  • может быть решением в случае проблем с тонкостенными заготовками

Преимущества :

  • для универсального фрезерования и относительно стабильных условий обработки
  • благоприятное соотношение между размером пластины и максимальной глубиной резания
  • снижена вероятность возникновения вибраций при прохождении пластины через материал

Преимущества:

  • хороший баланс сопротивления сдвигу и радиальному резанию
  • меньше зазубрин на углах заготовок
  • минимизация вибраций на входе пластины в материал
  • меньше радиальной силы, направленной на подшипники шпинделя
  • возможна более высокая подача

Недостатки :

Наибольшие радиальные силы резания

  • возникновение вибраций при входе инструмента в материал
  • повышенная вероятность образования заусенцев на обрабатываемой детали с выходной стороны пластины из материала

Дефекты:

  • большие радиальные усилия могут вызвать проблемы в случае низкой устойчивости системы ОУПН

Дефекты:

  • уменьшенная максимальная глубина резания из-за угла смещения
  • использование инструмента большего диаметра может привести к люфту в креплении инструмента

Угол в плане и толщина стружки

Толщина стружки зависит от угла входа режущей кромки.При одинаковой подаче на зуб толщина стружки может варьироваться в зависимости от угла в плане. Чем больше угол в плане, тем тоньше стружка из-за более длинной режущей кромки. Для достижения большей эффективности и обеспечения плавного фрезерования следует использовать фрезы с соответствующим углом в плане.

Угол в плане Подача на лезвие Толщина стружки "B"
90º А А
75º А 0,96 х А
70º А 0,94 х А
60º А 0,86 х А
45º А 0,707 х А

Пример:

90º 0,25 мм 0,25 мм
75º 0,25 мм 0,24 мм
70º 0,25 мм 0,24 мм
60º 0,25 мм 0,22 мм
45º 0,25 мм 0,18 мм

Для круглых пластин толщина стружки и угол в плане зависят от глубины резания
угол в плане/толщина стружки

Встречное фрезерование

В течение многих лет было распространено фрезерование, при котором направление вектора скорости резания было противоположно направлению подачи стола станка.Такой способ фрезерования был использован благодаря инструментам из быстрорежущей стали и возможности сброса люфта станка в процессе обработки. Этот метод помола называется встречным помолом или обычным помолом.

При встречном фрезеровании трение возникает, когда пластина проникает в заготовку, что приводит к сварке стружки, и, таким образом, тепло передается пластине и заготовке. Силы, возникающие при встречном фрезеровании, действуют в направлении, противоположном подаче.Материал также очень часто затвердевает под воздействием высоких температур.

90 415

Попутное фрезерование (рекомендуется) 9000 3

Рекомендуется попутное фрезерование. Вставка, входя в материал заготовки, создает стружку определенной толщины, и когда инструмент заканчивает резку, стружка становится все тоньше и тоньше. Вырабатываемое тепло уменьшается за счет передачи его на чип. Термические потери заготовки сведены к минимуму

Силы попутного фрезерования прижимают заготовку к зажиму (столу станка) в направлении подачи.В большинстве случаев попутное фрезерование предпочтительнее попутного.

Фрезерование с круговой интерполяцией:

Это вращение фрезы вокруг своей оси с одновременным перемещением по траектории, параллельной внутреннему (ID) или внешнему (OD) диаметру заготовки без каких-либо вертикальных перемещений во время операции. Движение вокруг заготовки обычно выполняется в плоскости XY.

90 440


Фрезерование с винтовой интерполяцией:

Требуется трехосевой фрезерный станок. Фрезерование с винтовой интерполяцией представляет собой вращение инструмента вокруг своей оси с одновременным перемещением инструмента по траектории, параллельной внутреннему (ID) или внешнему (OD) диаметру заготовки в плоскости XY и с одновременным линейным перемещением в направлении оси Z.Например, путь от точки A до B на стенке цилиндра сочетает в себе круговое движение в плоскостях X и Y с линейным движением по оси Z. В большинстве систем ЧПУ эта функция может выполняться двумя способами.

  • GO2: Фрезерование с интерполяцией по часовой стрелке
  • GO3: Фрезерование с интерполяцией против часовой стрелки

Расчет подачи для фрезерования с винтовой и круговой интерполяцией:

В большинстве фрезерных станков с ЧПУ программирование значения подачи для фрезерования углублений (с винтовой или круговой интерполяцией) рассчитывается для центральной оси.При линейном движении инструмента подача на режущей кромке идентична подаче на оси, но это не так при круговом движении.

Расчет скорости подачи на режущей кромке:

Сначала рассчитайте подачу на режущей кромке по следующей формуле:

F 1 = fz x z x n

F 90 470 1 90 471 = подача инструмента на режущей кромке (мм/мин) 9000 5

fz = мм в зубе (толщина стружки)

Z = количество эффективных зубьев фрезы

n = число оборотов в минуту

Расчет значения подачи для главной оси инструмента:

Используя приведенное ниже уравнение, рассчитайте взаимосвязь между подачей на режущие зубья и на ось инструмента.

Обработка внутреннего диаметра (ID) фрезерованием с винтовой интерполяцией Обработка наружного диаметра (НД) фрезерованием с винтовой интерполяцией
90 500

F 90 470 1 90 471 = подача инструмента на режущей кромке (мм/мин) 9000 5

F 90 470 2 90 471 = подача оси инструмента (мм/мин) 9000 5

D = диаметр заготовки OD

D = диаметр заготовки ID

d 1 = диаметр резания, рассчитанный по вершине пластины

При обработке внутренних полостей подача по оси инструмента всегда меньше подачи на режущей кромке.

пример обработки внутреннего диаметра ID

D = 4 дюйма Внутренний диаметр заготовки (100 мм)

d 1 = диаметр фрезы 3 дюйма (80 мм)

fz = 0,008 дюйма/зуб (0,2 мм/зуб)

n = 637 об/мин

z = 7 эффективных лопастей 7

1. Расчет подачи на режущую кромку.

F 1 = fz x z x n

F 1 = 0,008 x 7 x 637 = 35,7 дюйма/мин 0,2 x 7 x 637 = 892 мм/мин

2.2 Расчет подачи по оси инструмента

F 2 = F 1 x (D-d 1 ) / D

F 90 470 2 90 471 = 892 X (100-80)/100 = 178 мм/мин

Для получения подачи (F 90 470 1 90 471) (892 мм/мин.) на режущей кромке станок W (F 90 470 2 90 471) (178 мм/мин) должен быть запрограммирован на скорость подачи ось инструмента. Разница в том, что подача по оси на 75% меньше, чем подача, рассчитанная для режущей кромки (F 1 ).

При обработке наружных полостей подача по оси инструмента всегда больше, чем по режущей кромке.

пример обработки наружного диаметра

D = 5 дюймов наружный диаметр заготовки (125 мм)

d 1 = диаметр фрезы 2 дюйма (50 мм)

fz = 0,008 дюйма/зуб (0,2 мм/мин)

n = 955 об/мин 955 об/мин

z = 5 эффективных лопастей 5

1. Расчет подачи в режущей кромке.

F 1 = fz x z x n

F 1 = 0,008 x 5 x 955 = 38,2 дюйма/мин 0,2 x 5 x 955 = 955 мм/мин

2.Расчет подачи по оси инструмента

F 90 470 2 90 471 = F 90 470 1 90 471 x (d 90 470 1 90 471 + D) / D

F 90 470 2 90 471 = 955 X (50 + 125) / 125 = 1337 мм/мин

Для получения подачи (F 90 470 1 90 471) (955 мм/мин.) на режущей кромке станок должен быть запрограммирован на (F 90 470 2 90 471) (1,337 мм/мин.) на подаче ось инструмента. Из приведенных расчетов видно, что подача по оси инструмента должна быть увеличена на 40 % по отношению к величине режущей кромки (F 1 ).

Для обработки больших площадей.

Фрезерование с интерполяцией фрезами малого диаметра может быть быстрее, чем фрезами большого диаметра. Постоянный контакт лезвия с заготовкой намного выгоднее, чем его многократное введение и извлечение из материала.

Производительность обработки.

Особое внимание следует уделять эффективности обработки, а не высокой скорости резания.Увеличение скорости резания без увеличения толщины стружки не повышает эффективность обработки. При удвоении скорости подачи эффективность обработки увеличивается, а энергопотребление увеличивается только примерно на 50%.

Удаление инструмента.

Если возможно, предварительно установите фрезу перед тем, как закрепить ее в шпинделе, вместо того, чтобы устанавливать ее непосредственно на станке.

Вставка инструмента в заготовку.

Как показано ниже, постепенное проникновение в материал продлевает срок службы инструмента. Постоянное движение фрезы при входе и выходе из материала устраняет следы остановки инструмента на заготовке.

Безопасность инструмента и путешествия.

Быстрый подход к заготовке должен быть запрограммирован таким образом, чтобы фреза начинала свой путь с рабочей подачей до расстояния 3 мм перед поверхностью материала. Это позволяет машине достичь правильных рабочих параметров до фактического начала резки.

Быстрый уход инструмента должен быть запрограммирован при прохождении инструментом заготовки на расстояние от 0,5 до 1 мм от края элемента. Однако некоторые станки допускают быстрый отход, пока фреза все еще находится над поверхностью заготовки.

Размер поиска данные модель
Вк Д, н Vc = ∏ x D x n / 1000
п Д, Вц n = 1000 x Vc / ∏ x D
Вф фз, н, из Vf = fz x z x n
фз г, Вф, н fz = Vf / z x n

данные расчеты

D = диаметр реза 125 мм

Z = 8 зубьев в фрезе

Vc = 200 мм/мин

fz = 0,2 мм

п = 1000 х 200/3.1415 х 125
Vf = 0,20 х 8 х 510 = 816 мм/мин

Фрезерование пазов и уступов

Фактическая толщина стружки зависит от ширины резания. Максимальная толщина стружки может быть достигнута, когда ширина резания составляет не менее половины диаметра инструмента. Тогда максимальная толщина стружки равна подаче на зуб fz. Любое значение меньше половины диаметра фрезы уменьшает толщину стружки.Чем меньше ширина резания, тем меньше толщина стружки.

Важно, чтобы соответствующая толщина поперечного сечения стружки могла рассеивать тепло и предотвращать локальное затвердевание материала заготовки. Надлежащая толщина стружки также обеспечит стабильность между фрезой и заготовкой.

Приведенные ниже формулы используются для определения толщины стружки или подачи, необходимой для достижения требуемой нагрузки на режущую кромку.Эти формулы следует использовать всякий раз, когда используется фреза для пазов или когда обрабатывается менее половины диаметра концевой фрезы. Чем меньше ширина резания, тем более важным становится применение этих формул.

максимальная толщина стружки выноска

V c - скорость резания [мм/мин]

n - скорость вращения инструмента, [об/мин]

D - диаметр инструмента [мм]

Vf - подача [мм/мин]

fz - подача на зуб [мм/зуб]

z - количество зубьев инструмента

Π-3.1416


Выбор правильного значения для подачи.

Такие операции, как фрезерование узких уступов или фрезерование пазов, требуют расчетов для корректировки скорости подачи для поддержания правильной толщины стружки. Расчетная и фактическая толщина стружки могут сильно различаться в зависимости от ширины и диаметра реза. Например, толщина стружки для диаметра реза 20 мм при ширине реза 0,3 мм составляет 23% от расчетного значения. Если следующая формула не используется, часто возникают проблемы с наростом на кромке, затвердеванием материала или вибрацией.Минимальная ширина реза может создавать огромные препятствия для равномерного распределения нагрузки на лезвие резака. Преимущество использования этой формулы заключается в повышении продуктивности за счет значительного увеличения подачи корма.

Конструкции - Потребляемая мощность

Удаление тома

Расчет объема снимаемого материала (mrr) является основой для определения эффективности процесса резки металла.

МРР = основнойШ x Ш x Vf = мм 90 844 3 90 845 / мин 9000 5

Потребляемая мощность

Фрезерование может потребовать использования мощных станков. Часто в случае малой мощности станка этот факт может оказаться решающим фактором при применении той или иной операции. Для применений, где требуются фрезы большого диаметра или где должна выполняться тяжелая обработка, рекомендуется сначала рассчитать требуемую мощность.

ПРИМЕЧАНИЕ. КПД шпинделя «Е» варьируется от 75 до 90 %.(Е = от 0,75 до 0,90)

Вы можете легко рассчитать требуемую мощность по формуле ниже:

л.с. c = МРР/К

Пример:

ширина реза (ширина реза) - 42 мм 9000 5

глубина резания (глубина реза) - 5 мм 9000 5

подача (Вф) - 1092 мм/мин

4140 220 HB - коэффициент К 1,56

МРР = 5 х 42 х 1092 = 229 320 мм 90 844 3 90 845/мин

Мощность машины ( л.с. м ) рассчитывается по формуле:

л.с. м = л.с. c / Е

Используйте К-факторы для расчета потребляемой мощности.Коэффициент «К» — это константа, выражаемая количеством кубических дюймов металла в минуту, которые можно снять с помощью станка мощностью в одну лошадиную силу.

ПРИМЕЧАНИЕ. K-факторы варьируются в зависимости от твердости материала

.

ширина реза подача на зуб fz Подача Vf, необходимая для нарушения значения увеличить
20 0,1 140 90 032 0%
2,5 0,05 292 109%
1.3 0,04 389 178%
0,8 0,03 498 256%
0,5 0,02 607 3355
0,3 0,015 859 515%

90 972

К-фактор 9000 3

Заготовка твердость НВ К
стали (углеродистые и легированные, инструментальные)
85-200 1.65
201-253 1,56
254-286 1,28
287-327 1.10
328-371 .88
372-481 .69
482-560 .59
561-615 .54
Нержавеющая сталь дисперсионного твердения 150-450 1,27-.42
чугун (серый, ковкий и ковкий)
150-175 2,27
110-190 2.0
176-200 1,89
201-250 1,52
251-300 1,27
301-320 1.19
нержавеющие стали (ферритные, аустенитные и мартенситные)
135-275 1.54- .76
286-421 .74-.50
титан 250-375 1,33- 0,87
жаропрочные сплавы на основе никеля, кобальта 200-360 .83- .48
на основе железа 180-320 .91- .53
никелевые сплавы 80-360 .91-.53
алюминиевые сплавы 30-150 (500 кг) 6,25-3,33
магниевые сплавы 40-90 (500 кг) 10,0-6,67
медь 150 3.33
медные сплавы 100-150 3.33
151-243 2.0


До последних 50 лет объем удаленного материала (mrr) и постоянная мощность были значениями, используемыми для расчета потребляемой мощности. Хотя это относительно популярный метод, гораздо более точные расчеты были разработаны при обработке фрезами с «высоким сдвигом».Этот новый подход использует следующую информацию:

1. Расчет статической силы (Ft)
2. Прочность материала
3. Чип сечением
4. Количество лопастей
5. Коэффициент обрабатываемости
6. Коэффициент износа инструмента
7. Расчет крутящего момента
8. Расчет мощности на шпинделе
9. Расчет мощности двигателя шпинделя

Расчет статических сил, крутящего момента и мощности для торцевого фрезерования фрезами с высоким усилием сдвига

1.Расчет тангенциальной силы (Н)

Расчет тангенциальной силы важен из-за сил, действующих на шпиндель, и возрастающих сил резания инструмента. Используя эту формулу для статической силы, можно быстро определить приблизительное значение сил, которым будут подвергаться хвостовики, стенки заготовки и подшипники шпинделя. Статическая сила рассчитывается по следующей формуле.

F t = S x A x Z c x C m x C w (N)

где:

S = конечная прочность заготовки (Н/мм 2 )
A = поперечное сечение стружки (мм 2 )
Z c = количество пластин в фрезе
C 90 470 м 90 471 = коэффициент обрабатываемости
C w = Коэффициент износа инструмента

2.Прочность материала (Н/мм 2 )

Приблизительное соотношение между прочностью и твердостью наиболее часто используемых обрабатываемых материалов, таких как сталь, чугун (например, серый чугун), титановые сплавы (Ti - 6АИ -4В) и алюминий (2024.5052) может быть выражено следующей формулой:

S = 5 x HB (Н/мм 2 )

где HB = полученная твердость в соответствии с Бринеля, первоначально с нагрузкой 3000 кгс. Для мягких металлов, таких как алюминиевые сплавы, применяется нагрузка 500 кгс.Твердость, полученную при такой нагрузке, необходимо перевести в твердость, соответствующую нагрузке 3000 кгс, с использованием коэффициента нагрузки 1,15. Например: 130 НВ при 500 кгс равно 150 НВ при 3000 кгс (130 х 1,15 = 150). Для значений по шкале Роквелла «В» или «С».

3. Сечение чипа (А)

Сечение стружки (рис. 1) определяется следующим образом:

где:

A = d x f (мм 2 )
d = осевая глубина резания (мм)
fz = подача на зуб мм / зуб

91 259
Площадь поперечного сечения стружки и форма пластины

4.Количество режущих зубьев одновременно (Zc) 90 461

Количество сменных пластин одновременно зависит от количества зубьев в инструменте Z и угла фрезерования. Эта связь представлена ​​формулой:

Zc = Z x α 0 /360

Угол фрезерования зависит от ширины реза W и диаметра реза D. Этот угол рассчитывается из геометрических соотношений, приведенных на чертеже.

Угол фрезерования и количество пластин в инструменте

1 - фреза

2 - заготовка

а - угол фрезерования

а1 - угол между осью фрезы и направлением луча, проходящего через точку входа/выхода лезвия материала

W - диаметр резки

D - диаметр резки

фм - подача заготовки

91 320

D = диаметр реза

W = ширина реза (ширина.П.О.)

α = угол фрезерования

α 1 = Угол между направлением подачи инструмента и радиусом инструмента, проходящим через точку выхода инструмента заготовки

Z = количество зубьев на инструменте

Z c = Количество режущих кромок на инструменте на данный момент

Расчет статических сил, крутящего момента и мощности для торцевого фрезерования фрезами с высоким усилием сдвига

Если ширина резания равна диаметру резания, то: α = 180º, Z c = Z x 180º / 360º = 0.5З. (Ш/Д = 1,0),
Если ширина резания равна половине диаметра резания, тогда: α = 90º, Z c = Z x 90º / 360º = 0,25Z. (Ш/Г=0,5),
Значение Zc, зависящее от отношения W/D danuch, показано в Таблицы № 1 .

В/Д .88 .80 .75 .67 .56 .38 .33 .19 .125
Z с .38Z .35Z .33Z .30Z .27Z .21Z .20Z .14Z .12Z

5. Коэффициент обрабатываемости (C m )

Коэффициент обрабатываемости указывает на степень сложности обработки разрезаемых материалов. В таблице 2 показаны значения коэффициента обрабатываемости для некоторых из наиболее часто обрабатываемых материалов.

заготовка Вт/Г≤.67 0,67 <В/Г <1,0 Ш/Д = 1,0
углеродистые и легированные стали 1.0 1.15 1.3
нержавеющая сталь 2.0 2.15 2.3
титановые сплавы 1.0 1.15 1.3
алюминиевые сплавы 1.0 1.20 1.4
1.0 1.05 1.1

Значение C 90 470 м 90 471 основано на динамометрическом испытании фрезы при различных условиях резания.Научные исследования показали, что коэффициент обрабатываемости зависит от типа разрезаемого материала и отношения ширины радиального резания к диаметру резания (W/D).

Это соотношение является показателем толщины стружки. При W/D=1,0 стружка в точке входа начинается с нулевой толщины. Она увеличивается до максимальной толщины на оси фрезы и снова уменьшается до нуля в начальной точке. Этот тип обработки создает максимальное трение на режущей кромке, а обрабатываемость достигает максимального значения.Оптимальные условия резания получаются при W/D = 2/3 = 0,67. Толщина стружки практически однородна, трение минимально, а обрабатываемость снижена до минимального значения.

Более подробные испытания позволят определить коэффициенты обрабатываемости для более разнообразных материалов и повысить точность расчетов статических сил источника питания.

6. Коэффициент износа инструмента (Cw)

При фрезеровании острыми режущими инструментами (малая наработка) коэффициент износа инструмента C w = 1,0.для более длительных операций учитываются следующие коэффициенты износа инструмента:

  • фрезерование легких поверхностей C w 90 471 = 1,1
  • общее торцевое фрезерование C w = 1,2
  • тяжелое торцевое фрезерование C w = 1,3

7. Расчет крутящего момента (Нм)

Крутящий момент Т, создаваемый статическими силами, рассчитывается по формуле по следующей формуле:

T = F 90 470 t 90 471 = D / 2 (Нм), где D = диаметр резания (м)

8.Расчет мощности (HP c или HP m )

Мощность вычисляется по двум формулам:

HP c = F t x Vc / 13410

или

HP c = Т 91 220 х н/21359

где V c - скорость резания [м/мин]
n - скорость шпинделя [об/мин]
10 000 и 1 600 - коэффициенты пересчета

9.Требуемая мощность двигателя шпинделя рассчитывается по формуле ( л.с. м )

HPm = HP c / E

где Е - КПД шпинделя (Е = 0,75-0,90)

ПРИМЕЧАНИЕ. КПД шпинделя варьируется от 75 до 90 %.

Пример расчета мощности

значений данных:

фреза КСОМ125Р06ОФ07:

диаметр D = 125 мм
количество зубьев Z = 6

заготовка:
Легированная сталь AISI 4140, твердость 220HB

условия обработки:
частота вращения n = 458 об/мин
скорость резания Vc = 180м/мин
подача Vf = 824 мм/мин
мм на зуб fz = 0,3 мм
глубина резания глубинатв = 4 мм
ширина реза ширина ch. = 90 мм
Соотношение В/Д - 0,72

Пошаговые расчеты

1. Расчет тангенциальной силы
1.1 прочность материала
S = 5 x HB = 5 x 220 = 1100 Н/мм 2

1.2 размер чипа
А = основная аббревиатура. х fz = 4 х 0,3 = 1,2 мм

1.3 количество режущих зубьев одновременно:
отношение ширины реза к диаметру (Ш / Г)
Ш/Г = 90/125 = 0,72 ( Таблица №1 )
Теперь подставляем значение Z c из таблицы 1 - 0,72 .
Zc = 0,33 x Z = 0,33 x 6 = 2 пластины в фрезе
ПРИМЕЧАНИЕ: Z = количество зубьев на инструменте .

1.4 статическая сила
F 90 470 t 90 471 = S x A x Z 90 470 c 90 471 x Cm x C 90 470 w 90 471 Ft = 1100 x 1,2 x 2 x 1,1 x 1,1 = 3194

ПРИМЕЧАНИЕ: C m = 1,1 и C в = 1,1

2. Расчет крутящего момента на фрезе
T = (F t x D) / 2 = 3,194 x 0,125 / 2 = 199,6 Нм

3.Расчет мощности
На резак: HP C = F T X V C /13440 = 3,194 x 180/13440 = 42,8 KW
или HP C = T x N/21359 = 1,961.968/1.968/1.9618/21318.968/1.968/1.968/1.968/1.968/1.968/1.968/1.968/1.968/1.968/1.968/1.968/1.968/1.968/1.968/1.968/21618/2131.968. кВт

на двигателе где Е - КПД шпинделя (Е = 0,75-0,90)
л.с. = л.с. / E = 42,8 / 0,08 = 53,5 кВт

Качество обработанной поверхности 9000 3

Качество поверхности может быть важным параметром для обрабатываемой детали.Шероховатость поверхности, получаемая при обработке складчатыми резцами, обычно колеблется в пределах 0,80 - 3,8 Ra. На этот широкий диапазон могут влиять несколько переменных: тип обрабатываемого материала, жесткость станка, ориентация шпинделя, зажим, геометрия вершины пластины, износ пластины, скорость подачи и резания, термическая сварка и вибрация.

Низкая шероховатость поверхности является результатом сочетания геометрии фрезы, типа пластины, скорости резания и подачи, подходящих для фрезеруемого материала.Также важно правильно закрепить детали, а также надлежащее техническое состояние станка.

Как показано на рис. 1, меньшей шероховатости можно добиться, используя пластину с большим радиусом при вершине или с зачистной кромкой. Это позволяет уменьшить следы подачи. Помимо геометрии угла вставки, важно правильно выровнять плитки между собой. Например: если все используемые пластины имеют одинаковую геометрию и установлены в корпусе фрезы в диапазоне прибл.0,025 мм относительно друг друга, шероховатость, полученная таким образом, будет лучше, чем при установке пластин в пределах 0,07 мм.

Рис. 1. Чем больше радиус угла пластины или угол фаски, тем более гладкая поверхность.

Более гладкие поверхности также можно получить, увеличив скорость резания и уменьшив скорость подачи.Однако следует помнить, что увеличение скорости резания связано с повышением температуры при фрезеровании, что может сократить срок службы режущей кромки.

Полученная шероховатость не обязательно должна быть одинаковой на каждой из плоскостей обрабатываемой поверхности. На рис. 2 показано, что шероховатость Ra будет меньше там, где метки подачи расположены близко друг к другу, и больше, когда метки подачи удалены друг от друга.

Рисунок 2: Значение шероховатости Ra соответствует расстоянию между следами подачи.

Значение шероховатости Ra будет ниже там, где метки подачи находятся ближе всего друг к другу, и выше, где метки расположены дальше всего друг от друга. Это показано на рисунках 3 и 4.

Следы подачи влияют как на шероховатость, так и на плоскостность поверхности. Уклон поверхности будет от высокой неровности до низкой.

91 738
Рисунок 3: Шероховатость Ra больше на самой широкой метке подачи. Рис. 4. Перекос формируется от высокой неровности к низкой неровности

Следы подачи влияют как на шероховатость, так и на плоскостность поверхности.

Плоскостность также влияет на геометрический допуск детали. Этот эффект более заметен при фрезеровании с обеих сторон детали, как показано на рис. 5.

Для получения однородной и улучшенной обработки поверхности с минимальным уклоном поверхности необходимо устранить неровности между метками подачи.Это можно сделать, введя плитку с углом, позволяющим нивелировать или уменьшить эти неравенства.

Рисунок 5: Плоскостность оказывает большее влияние на геометрический допуск детали при фрезеровании обеих сторон детали.

На рисунках 6 и 7 сравниваются следы подачи, полученные при резке пластины с закругленной кромкой и Wiper.Вставка Wiper с большим радиусом для выравнивания или уменьшения неровностей (рис. 7) была эффективна при создании шероховатости менее 2,5 Ra. На рисунках 6 и 7 показана пластина Wiper для срезания верхней части неровностей следа подачи. Поверхность становится более гладкой, плоской, а наклон поверхности уменьшается.

Пластины Wiper обычно располагаются на 0,025–0,04 мм выше самой верхней пластины фрезы, чтобы обеспечить хорошее выравнивание неровностей.Вставки грязесъемника Kennametal подходят ко всем посадочным местам в корпусе инструмента. Это означает, что для резки можно использовать одну или несколько пластин. Вставки Wiper можно использовать в нескольких гнездах для инструментов, чтобы распределить нагрузку по периметру инструмента.

Рис. 6: Максимальные значения неровностей после обработки пластин с радиусами углов (вверху) по сравнению с обработанными зачистными пластинами с большими радиусами (внизу)

Неудовлетворительная шероховатость поверхности

причина раствор
фреза Проверьте соосность вставок, чистоту посадочных мест, а также поверхностей хвостовиков и посадочных мест шпинделя.Проверьте розетки на наличие повреждений.
изношенная или сколотая пластина Замените пластины.
подача за оборот сверх радиуса на пластине Wiper Уменьшите подачу или установите вайпер с большим радиусом.
опорная пластина слишком высокая Расположите грязесъемную вставку на 0,025–0,04 мм выше самой верхней пластины.
вибрация Проверьте жесткость станка и закрепление заготовки. Проверьте держатель и шпиндель, отрегулируйте подачу, отрегулируйте вращение или уменьшите ширину резания. Рассмотрите возможность использования фрезы с меньшим количеством зубьев.

Рис. 7. Последовательные метки прохода после обработки с радиусами углов (A) по сравнению с поверхностью, обработанной вайперами (B)

Измерение шероховатости, возникающей при фрезеровании

Для определения шероховатости поверхности нельзя доверять органолептическому методу.Например, ногти в 25 раз толще кончика стилуса. Они будут скользить по неровностям, не попадая в углубления. Используйте измерительный инструмент, поскольку оценка шероховатости поверхности по ее внешнему виду может ввести в заблуждение. Например, свет, отраженный от всей фрезерованной поверхности, будет мягче, чем свет, отраженный от случайно выбранного пятна. Кроме того, глянцевая поверхность будет казаться более гладкой, чем окрашенная.

Размещение измерительного инструмента в определенной части фрезеруемой поверхности влияет на результат измерения. Более того, шероховатость поверхности, измеренная перпендикулярно направлению подачи, меньше, чем шероховатость, измеренная параллельно. Этот факт имеет место вне зависимости от типа заготовки и вида обрабатываемого материала (см. рис. 8)

Изменение длины измерительного расстояния обрабатываемой поверхности влияет на значение Ra, полученное при измерениях.

91 883
Шероховатость Рисунок 8: Измерение шероховатости поверхности

Показания измерения формы поверхности.

На рис. 9 показаны изменения показаний прибора по измерению шероховатости, вызванные увеличением длины измерительного участка обрабатываемой поверхности. Чем больше длина измерения (см. рис. 9), тем больше шероховатость Ra. Например, на рисунке 10 показано, что 0,25 мм длины измерения обработанной поверхности дают Ra 0,6, а 0,76 мм длины измерения показывают шероховатость 2,0 Ra.

Рисунок 10 доказывает, что большинство измерительных устройств предназначены для измерения длины 0,25 мм, 0,76 мм и 2,54 мм.В большинстве случаев рекомендуется размер 0,76 мм.

На рисунке 11 показаны стандартные символы измерения шероховатости, описывающие максимальную и минимальную шероховатость поверхности, волнистость и направленность структуры, то есть направление, в котором проводится измерение.

Рисунок 9: Увеличение измеряемой ширины обработанной поверхности приводит к изменению шероховатости Рисунок 11: Стандартные символы качества поверхности

.

Расчетные формулы для фрезерования

Расчетные формулы

Скорость

Скорость резания

Скорость подачи

Подача на лезвие

Объем удаляемого материала в единицу времени

Требуемая мощность

Средняя толщина резки

или

Угол давления

для центральной установки фрезы

для неценной установки резака

Источник: Вальтер - "сводный каталог"
.

Параметры фрезерования и сверления - Знания EBMiA.pl

Подготовка процесса обработки основана на выборе многих факторов таким образом, чтобы он был экономичным и эффективным одновременно. Подбор параметров резки играет очень важную роль, ведь именно эти ингредиенты в основном определяют время всего производственного процесса. Если мы имеем дело с крупносерийным производством, важным параметром, помимо продолжительности цикла обработки, является износостойкость лезвий инструмента. Этот пример показывает, что выбор параметров зависит от допущений и требований, установленных в начале планирования производства.

В этой статье мы обсудим процесс и рекомендации по выбору параметров для фрезерования и сверления. Выбор параметров для токарной обработки описан в статье портала EBMiA>знания ( https://www.ebmia.pl/wiedza/porady/obrobka-porady/parametry-skrawania-dobor/).

Параметры фрезерования

Основной шаблон обработки, конечно же,

Однако значение скорости подачи vf определяется следующим образом:

При открытии первого каталога таблица с параметрами для отдельных инструментов.Однако сначала вы должны задать себе несколько вопросов:

1. Какие инструменты у меня есть?

2. Какой материал будет обрабатываться?

3. Какая операция будет выполнена?

По данным, содержащимся в каталогах, были подобраны параметры резания с учетом типа обрабатываемого материала и вида механической обработки. В зависимости от характера инструмента производились расчеты. Ниже приведены примеры расчетов отдельных параметров обработки для используемых инструментов.

Допущения по инструменту: (ответить на вопросы)

- концевая фреза, диаметр ø10, без радиуса, z = 4;

- Материал: Инструментальная сталь для горячей обработки;

- черновая обработка, выполнение кругового кармана.

Для расчета скорости шпинделя n необходимо преобразовать следующую формулу:

Данные каталога:

vs = 100-120 [м/мин], расчет был установлен на 110 [м/мин min]
fz = 0 , 08 [мм/z]

Расчет параметров:

- скорость вращения шпинделя

- скорость подачи

Параметры сверления, резания и зенкерования

параметрами являются скорость резания и подача.Как и при фрезеровании, скорость резания зависит от диаметра инструмента и скорости его вращения. На последний параметр в случае сверления влияет несколько факторов:

- тип материала сверла,

- глубина просверливаемого отверстия,

- диаметр сверла,

- тип охлаждения,

- подача.

Для сверления с подачей можно указать смещение инструмента вдоль его оси за один оборот. Глубину сверления следует выбирать в зависимости от типа материала, из которого изготовлено сверло.Производители инструмента предлагают твердосплавные сверла, которые позволяют просверлить точное отверстие за один проход инструмента.

Поставщики инструментов предлагают специальные калькуляторы режимов резания для конкретных инструментов. Однако следует помнить, что это лишь исходные параметры, которые следует модифицировать в соответствии со своими потребностями. Неправильный выбор этих нескольких факторов может привести к быстрому повреждению наконечника инструмента и, как следствие, к недостаточной точности и качеству поверхности заготовки.Успех производственного процесса возможен тогда, когда технолог выбирает параметры обработки таким образом, чтобы они соответствовали ожиданиям по экономичности и эффективности.

.

Технология | Флудра

Лазерная резка

Лазерная резка — относительно новый метод обработки материалов. Он заключается в том, что лазерный луч направляется компьютером на заготовку, что позволяет вырезать даже самые сложные элементы. При этом лазерный луч не подвержен загрязнениям (как обычные лезвия), что обеспечивает равномерную точность каждого движения, а кромка заготовки ровная и без дефектов.Все это приводит к действительно высокому качеству и точности резки.

Лазерная резка может быть достигнута путем плавления, сжигания и сублимации. Независимо от применяемого метода всегда выполняется один и тот же процесс резания, состоящий из трех стадий: начало резания, резка и окончание резания. Второй этап, очевидно, является решающим, на котором сфокусированная лазерная энергия воздействует на материал. В процессе может использоваться один из трех типов лазеров: CO2, ND, ND - YAG. CO2-лазер является наиболее распространенным, поскольку он также позволяет выполнять гравировку и сверление (в дополнение к резке).

Лазерная резка применяется не только для обработки металлов, но и для резки стекла, пластика и дерева.

Преимущества лазерной резки

  • высокое качество резки
  • высокая точность резки
  • высокая скорость резания
  • низкий уровень шума
  • полная автоматизация
  • гладкая поверхность и края после резки
  • высокая чистота резки
  • экономия материала
  • высокая гибкость резки
  • возможность резки даже очень мелких элементов
  • возможность резки элементов очень сложной формы

Сварка

Мы специализируемся на профессиональной сварке конструкционных и легированных углеродистых сталей, а также алюминия.Наш высококвалифицированный и опытный персонал в сочетании с современным оборудованием и рабочими местами, а также методы работы, соответствующие стандарту ISO 3834-2, гарантируют высокое качество услуг. Наша компания предлагает услуги по сварке следующими методами:

Сварка ВИГ

В методе сварки TIG тепло, выделяемое при горении электрической дуги между неплавящимся вольфрамовым электродом и основным материалом, вызывает плавление поверхности основного материала и присадочного материала, создавая прочный сварной шов.Процесс сварки TIG происходит в среде инертного газа – обычно это аргон, гелий или их смеси. Газ предназначен для защиты электрода и сварного шва от окисления. Метод TIG используется в основном для сварки высоколегированных сталей, а также титановых, медных, алюминиевых, никелевых и других сплавов. Метод TIG очень часто используется для сварки труб и тонколистового металла.

Преимущества сварки TIG:

  • высокое качество сварных швов
  • широкий диапазон толщины основного материала
  • возможность сварки различных материалов, даже очень тонколистового металла
  • без брызг жидкого металла
  • возможность применения автоматизированных сварочных решений

Сварка МАГ

Сварка MAG

заключается в плавлении основного материала и непрерывно подаваемого плавящегося электрода за счет тепла электрической дуги, горящей между электродом и заготовкой, в активной газовой защите.Точный экран сварочной дуги, присутствующий на протяжении всего процесса, обеспечивает получение сварного шва в очень благоприятных термических и металлургических условиях. По этой причине, в том числе, метод может быть использован для сварки углеродистых сталей, а также низколегированных, коррозионно-стойких и специальных марок сталей. В настоящее время сварка MAG является наиболее распространенным методом сварки. Часто применяется в тяжелой промышленности, машиностроении, а также в сфере ремонта и обслуживания.

Преимущества сварки MAG:

  • очень высокая эффективность сварки
  • возможность сварки различных материалов
  • очень высокое качество сварки
  • низкая стоимость
  • возможность применения автоматизированных/роботизированных сварочных решений

Обработка

ТОКАРНАЯ РАБОТА - отделение слоя материала от заготовки с помощью режущего инструмента на станке, называемом токарным станком.

В зависимости от направления движения подачи режущего инструмента относительно оси вращения заготовки можно выделить следующие процессы:

  • прямолинейное точение - режущий инструмент перемещается параллельно оси вращения,
  • торцовка - режущий инструмент перемещается под прямым углом к ​​оси вращения.

Краткие характеристики токарных работ

К наиболее распространенным операциям на токарных станках относятся:

  • токарная обработка наружных поверхностей цилиндрических заготовок
  • токарная обработка конических поверхностей
  • расточка
  • резьба
  • точечное сверление, растачивание, развертывание

Токарная обработка наружных цилиндрических поверхностей является наиболее распространенным методом обработки, выполняемым на универсальных и автоматических токарных станках.В начале процесса применяется грубая токарная обработка, чтобы снять большую часть припуска; формообразование и чистовая обработка проводятся для удаления остатков припуска и достижения требуемых размеров, указанных на чертеже. При проведении этих операций следует ориентироваться на шкалу, установленную на предметном стекле, с точной регулировкой глубины резания. Черновая обработка обычно характеризуется значительной подачей и глубиной резания при низкой скорости, тогда как чистовая обработка требует малой подачи и глубины, но высокой скорости токарной обработки.

Основные параметры точения и общие формулы:

  • скорость вращения шпинделя - n [об/мин] 90 132
  • скорость резания - Vc [м/мин] 90 132
  • скорость подачи - fn [мм/об] - продвижение инструмента в материал за один оборот; можно предположить, что скорость подачи не должна превышать 2/3 радиуса при вершине
  • глубина реза - ap - это расстояние от необработанной поверхности заготовки до поверхности реза
  • слой снятого запаса - Q
    Q = Vc * ap * fn
  • угол режущей кромки инструмента -
  • kr
  • радиус вершины инструмента – выбор очень важен, так как от него зависит качество получаемой поверхности; следует отметить, что для черновой обработки следует использовать больший радиус, а для чистовой обработки, возможно, меньшие радиусы
  • обработка поверхности (теоретическая)

Краткая характеристика фрезера

К наиболее распространенным операциям на фрезерных станках относятся:

  • поворотное планирование,
  • фрезерование пазов и канавок,
  • сверление, растачивание,
  • резьба,
  • фрезерование и резка каналов.

Различают следующие виды фрезерования:

1) попутное фрезерование (попутное фрезерование) - когда направление вращения инструмента совпадает с направлением подачи заготовки

2) встречное фрезерование (встречное фрезерование) - когда направление вращения инструмента противоположно направлению подачи заготовки

3) профильное фрезерование (контурное фрезерование) - с использованием фигурной фрезы с профилем, соответствующим желаемому результату

Процессы измельчения также можно классифицировать как:

а) периферийное фрезерование - ось фрезы параллельна обрабатываемой поверхности

б) торцевое фрезерование - инструмент вращается вокруг оси, перпендикулярной направлению подачи, а заготовка перемещается по прямой по отношению к ней; иными словами, ось фрезы перпендикулярна обрабатываемой поверхности

в) Угловое фрезерование - при применении угловых фрез и при угле между осью вращения инструмента и обрабатываемой поверхностью, отличном от 0° или 90°.

Основные параметры фрезерования и общие формулы:

  • скорость вращения шпинделя [об/мин] - рассчитывается на основе рекомендуемой скорости резания для данного инструмента и операции
  • скорость подачи стола [мм/мин] - скорость перемещения инструмента по отношению к заготовке
    Vf = fz * n * zn
  • подача на зуб [мм/зуб] - используется для расчета подачи стола при фрезерных операциях
  • глубина резания [мм] - глубина, на которую режущая головка проникает в поверхность заготовки; устанавливается относительно уровня поверхности перед фрезерованием
  • скорость резания Vc [м/мин] - регулируется для данного типа инструмента и материала заготовки

Сверление

Основные операции, выполняемые на сверлильных станках:

  • сверление – прорезание отверстия определенного диаметра в твердом материале
  • развертывание - метод чистовой обработки предварительно сформированного отверстия с целью получения высокого качества поверхности и малых допусков на размеры
  • зенковка - расширение существующего коаксиального отверстия с помощью инструмента, удаляющего значительное количество материала по периферии отверстия
  • скашивание, точечная обработка - увеличение глубины отверстия на небольшом расстоянии, например.г. для посадки головки крепежа
  • резьба

Основные параметры измельчения и общие формулы:

  • скорость подачи [мм/мин]: Vf = fn * n
  • скорость резания

Наиболее распространенными инструментами, применяемыми для сверления отверстий в металлических поверхностях, являются спиральные сверла. Они используются для выполнения цилиндрических отверстий. Диаметры рабочей части колеблются от 0,1 мм до 100 мм. Сверла могут быть изготовлены из одного материала - например, инструментальная сталь, быстрорежущая сталь или спеченные карбиды - или из комбинированных материалов, например.г. стенка и хвостовик из конструкционной стали, а рабочая часть с твердосплавными наконечниками. В настоящее время доступно множество различных хвостовиков сверл: обычные прямые цилиндрические хвостовики, шестигранные хвостовики, популярные быстросъемные хвостовики SDS Plus и SDS Max для профессионального (строительного) применения, а также хвостовики с конусом Морзе для промышленного применения.


Обработка пластмасс

Процессы обработки пластмасс придают заготовкам особую форму и размеры в результате рабочего давления, превышающего предел текучести.Короче говоря, это означает постоянное изменение формы и размеров обрабатываемого материала. В результате достигаются превосходные механические свойства. Пластическая обработка может быть холодной, горячей или полугорячей. Это очень распространенный метод обработки материалов, улучшающий механические свойства и дающий возможность получения сложных форм при сохранении удельных затрат на производство на низком уровне.

Преимущества обработки пластмасс:

  • возможность изготовления даже очень сложных форм
  • лучшие физико-механические свойства заготовки
  • поддержание непрерывности волокон
  • высокая экономия материала
  • низкие удельные затраты

Наша компания предлагает широкий спектр услуг по холодной обработке пластика - ручная или автоматизированная - в т.ч.г.:

  • гибка труб,
  • гибка листового металла,
  • пробивка,
  • прессование,
  • поковка,
  • резка.

Для большинства операций по обработке пластмасс мы используем эксцентриковые прессы. Они используются для гибки листового металла и таких операций, как пробивка профилей в металлических листах или полосах, прессование для улучшения механических свойств и придания требуемой формы, а также ковка, в результате которой получаются так называемые поковки, ожидаемые Заказчиком.

Во многих случаях мы готовы разработать и изготовить на заказ инструменты, штампы и вспомогательные приспособления для выполнения заказов наших клиентов.


Гибка листового металла

Гибка листового металла — это процесс, используемый для придания формы предметам из листового металла или самого листового металла. Он заключается в остаточном деформировании листового металла под действием изгибающего момента без нарушения его сцепления. Гибка листового металла может быть холодным или горячим процессом. Он включает в себя такие действия, как: скручивание, складывание, наматывание, заворачивание, формирование, скручивание и выпрямление.

Методы гибки листового металла используют:

  • гибка прессом,
  • гибка валков,
  • тянуть протяжку.

Независимо от применяемых методов и инструментов, сам процесс гибки листового металла всегда состоит из трех фаз: упругая гибка, пластическая гибка, перештамповка.

Наша компания специализируется на гибке малогабаритных заготовок на эксцентриковых прессах усилием прессования 40 т, 60 т и 100 т. Наш обширный станочный парк в сочетании с бесценным опытом прессовщиков и постоянной инженерной поддержкой позволяют полностью удовлетворить ожидания наших клиентов. .


Штамповка

Штамповка заключается в резке листового металла с помощью штампов. К основным операциям штамповки относятся: вырубка, обрезка, перфорация, отрезка, насечка, продольная резка, резка. Весь процесс осуществляется между пуансоном и матрицей. Штамповка листового металла предполагает использование эксцентриковых прессов. Штамповочные операции редко выполняются самостоятельно, обычно в сочетании с штамповкой. Из-за высокой эффективности процесс в основном используется в промышленности.


Резка 9000 3

Резка — это обычный процесс обработки пластмасс, включающий использование специальных гильотинных ножниц, предназначенных для резки листового металла до заданных размеров.К основным операциям резки в этой области относятся: резка прутка, резка профиля, резка листового металла ножницами и резка листового металла штампами.

В процессе резки металлической заготовки можно выделить следующие этапы:

  • эластично-пластиковая фаза,
  • пластиковая проточная фаза,
  • обрыв фазы.

Прессование (штамповка)

Прессование включает в себя ряд процессов, которые в основном применяются для разделения или соединения листового металла, фольги и пластин, а также для придания формы металлическим листам и пластинам.Операция выполняется с помощью инструментов, называемых штампами. Напоминает штамповку, но сам процесс намного сложнее и требует других инструментов. Из-за высокой эффективности этот раствор часто выбирают в качестве метода обработки.


Поковка

Ковка — это процесс пластической обработки, связанный с деформацией материала заготовки под действием силы выдувания или сжатия. В процессе ковки материал приобретает нужную форму, структуру и механические свойства.Это может быть горячий, теплый или холодный процесс. Ковка может включать в себя следующие операции: осадку, волочение, скручивание, резку, гибку, штамповку, зубофрезерование или выгибание. Этот метод наиболее часто используется в производстве заборов.

.

Смотрите также